重庆科创学院零件的检验.pptVIP

一、检验的原则 ①在保证质量的前提下，尽量缩短维修时间，节约原材料、配件、工时，提高利用率，降低成本。 ②严格掌握技术规范、修理规范，正确区分能用、需修、报废的界限，从技术条件和经济效果综合考虑。既不让不合格的零件继续使用，也不让不必维修或不应报废的零件进行修理或报废。 ③努力提高检验水平，尽可能消除或减少误差，建立健全合理的规章制度。按照检验对象的要求，特别是精度要求选用检验工具或设备，采用正确的检验方法。 二、检验的内容 (一)检验分类 1．修前检验 修前检验是在机械设备拆卸后进行。对已确定需要修复的零部件，可根据损坏情况及生产条件选择适当的修复工艺，并提出技术要求；对报废的零部件，要提出需补充的备件型号、规格和数量；不属备件的需要提出零件蓝图或测绘草图。 2．修后检验 修后检验是指零件加工或修理后检验其质量是否达到了规定的技术标准，确定是成品、废品或返修。 3．装配检验 装配检验是指检验待装零部件质量是否合格、能否满足要求；在装配中，对每道工序或工步都要进行检验，以免产生中间工序不合格，影响装配质量；组装后，检验累积误差是否超过技术要求；总装后要进行调整，工作精度、几何精度及其他性能检验、试运转等，确保维修质量。 (二)检验的主要内容 (1)零件的几何精度包括尺寸、形状和表面相互位置精度。经常检验的是尺寸、圆柱度、圆度、平面度、直线度、同轴度、平行度、垂直度、跳动等项目。根据维修特点，有时不是追求单个零件的几何尺寸精度，而是要求相对配合精度。 (2)零件的表面质量包括表面粗糙度、表面有无擦伤、腐蚀、裂纹、剥落、烧损、拉毛等缺陷。 (3)零件的物理力学性能除硬度、硬化层深度外，对零件制造和修复过程中形成的性能，如应力状态、平衡状况、弹性、刚度、振动等也需根据情况适当进行检测。 (4)零件的隐蔽缺陷 包括制造过程中的内部夹渣、气孔、疏松、空洞、焊缝等缺陷，还有使用过程中产生的微观裂纹。 (5)零部件的质量和静动平衡如活塞、连杆组之间的质量；曲轴、风扇、传动轴、车轮等高速转动的零部件进行静动平衡。 (6)零件的材料性质如零件合金成分、渗碳层含碳量、各部分材料的均匀性、铸铁中 石墨的析出、橡胶材料的老化变质程度等。 (7)零件表层材料与基体的结合强度 如电镀层、喷涂层、堆焊层与基体金属的结合强度，机械固定连接件的连接强度，轴承合金和轴承座的结合强度等。 (8)组件的配合情况 如组件的同轴度、平行度、啮合情况与配合的严密性等。 (9)零件的磨损程度 正确识别摩擦磨损零件的可行性，由磨损极限确定是否能继续使用。 (10)密封性如内燃机缸体、缸盖需进行密封试验，检查有无泄漏。 三、检验的方法 (一)感觉检验法 (1)目测 用眼睛或借助放大镜对零件进行观察和宏观检验，如倒角、圆角、裂纹、断裂、疲劳剥落、磨损、刮伤、蚀损、变形、老化等，做出可靠的判断。 (2)耳听根据机械设备运转时发出的声音，或敲击零件时的响声判断技术状态。零件无缺陷时声响清脆，内部有缩孔时声音相对低沉，若内部出现裂纹，则声音嘶哑。 (3)触觉用手与被检验的零件接触，可判断工作时温度的高低和表面状况；将配合件进行相对运动，可判断配合间隙的大小。 (二)测量工具和仪器检验法 ①用各种测量工具(如卡钳、钢直尺、游标卡尺、百分尺、千分尺或百分表、千分表、塞规、量块、齿轮规等)和仪器检验零件的尺寸、几何形状、相互位置精度。 ②用专用仪器、设备对零件的应力、强度、硬度、冲击性、伸长率等力学性能进行检验。 ③用静动平衡试验机对高速运转的零件做静动平衡检验。 ④用弹簧检验仪或弹簧秤对各种弹簧的弹力和刚度进行检验。 ⑤对承受内部介质压力并需防止泄漏的零部件，需在专用设备上进行密封性能检验。 ⑥用金相显微镜检验金属组织、晶粒形状及尺寸、显微缺陷，分析化学成分。 (三)物理检验法 物理检验法是利用电、磁、光、声、热等物理量，通过零部件引起的变化来测定技术状况、发现内部缺陷。这种方法的实现是和仪器、工具检测相结合，它不会使零部件受伤、分离或损坏。目前普遍称无损检测。 对维修而言，这种检测主要是对零部件进行定期检查、维修检查、运转中检查，通过检查发现缺陷，根据缺陷的种类、形状、大小、产生部位、应力水平、应力方向等，预测缺陷发展的程度，确定采取修补或报废。目前在生产中广泛应用的有磁力法、渗透法、超声波法、射线法等。 * * 4.1.4零件的检验 维修过程中的检验工作包含的内容很广，在很大程度上，它是制定维修工艺措施的主要依据，决定零部件的弃取和装配质量，影响维修成本，是一项重要的工作。 *