第6章 金属材料的塑性变形.pptVIP

5.5.3 残留应力和点阵畸变 5.5.3.1 残留应力 产生原因：物体变形不均匀 (1)宏观内应力：由于工件各部分之间的塑性变形不均匀而产生。 (2)微观内应力 ：晶粒或亚晶粒间或内部的变形不均匀造成。 6.5.3.2 点阵畸变 变形后位错、空位等晶体缺陷增加，部分原子偏离平衡位置。 * 5.5.4 塑性变形对性能的影响 5.5.4.1 应变硬化（加工硬化）：随变形量的增加，金属的强度、硬度上升，塑性、韧性下降的现象。 加工硬化曲线： 易滑移阶段 线性硬化阶段 抛物线硬化阶段 金属流变应力与位错密度ρ的关系： 6.5.4.2 其它物理、化学性能的变化 * 5.6 金属的断裂 完全断裂：金属分成两个或几个部分 不完全断裂：内部存在裂纹 都是裂纹的萌生和扩展的过程 一、断裂的类型 （一）从工程实用角度分类： 1.韧性断裂：发生了明显的塑性变形。 2.脆性断裂：没有明显的塑性变形，突然断裂 特点: 1.工作应力低； 2.裂纹从材料内部的宏观缺陷出开始； 3.温度越低，脆断的倾向越高； 4.断口平齐光亮，与正应力垂直，断口常呈人形纹或放射形花样。 * (二)按裂纹扩展路径分类： 1.穿晶断裂：裂纹穿过晶体内部扩展。2.沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展。 （三）按断裂的微观机制分类 1.剪切断裂 （1）纯剪切断裂 * （2）微孔聚集断裂 特征：断口外形呈杯锥状。杯底垂直于主应力,锥面平行于最大切应力,与主应力成45°角;或断口平行于最大切应力,与主应力成45°的剪切断口。断口表面呈纤维状,其颜色呈暗灰色。 2. 解理断裂： 定义：正应力作用下产生的一种穿晶断裂，断裂面是沿一定的晶面（解理面）而分离。 （四）按受力状态，环境介质的不同分类 ： 1. 受力状态：静载；冲击；疲劳； 2. 环境介质：低温冷脆；高温蠕变；应力腐蚀氢脆； * 二、金属断裂过程及断口特征 基本过程：首先是微孔洞形成，然后是微孔洞的扩大和连接。 （1）纤维区：断口中部，粗糙的纤维环状花样。 （2）放射区：由放射花样特征，比纤维区光亮。 （3）剪切唇：最外层，与拉应力呈45度角。表面光滑。 2. 解理断裂： 总是在强烈塑性变形局部区域形成，与位错有关。 * 断口特征： 宏观：晶粒状。 微观：河流花样。 实质：解理台阶。 3.沿晶断裂 金属及合金沿晶界析出连续或不连续的网状脆性相时，由于外力的作用，脆性相直接承受载荷，形成裂纹沿晶扩展成沿晶断裂。（完全脆性断裂） * 三、影响断裂的因素 1.裂纹的影响 2.应力状态的影响 裂纹尖端产生应力集中，导致复杂的应力状态。 分析表明：当裂纹深度较小且靠近试样表面时，裂纹尖端前沿为平面应力状态； 当裂纹深度较深且试样厚度较大时，裂纹尖端前沿处于三向拉力状态。 * 3.温度的影响 4.环境介质的影响 应力腐蚀；氢脆 * * 5.5 塑性变形对金属组织和性能的影响 第二相的获得：相变热处理，粉末冶金 两相合金类型：聚合型，弥散型 5.4.2.1 聚合型两相合金的变形 两相的塑性都较好 变形阻力取决于两相的体积分数： 等应变理论： 等应力理论： 只有第二相较强时，合金才能强化。 第二相为硬脆相 合金性能除了与两相相对含量有关外，还取决于脆性相的形状和分布。 (1)连续网状第二相：使合金塑形变差，强度降低 (2)层片状第二相：使强度提高， (3)粗颗粒状第二相：强度降低，塑性、韧性改善 * 5.4.2 多相合金的塑性变形 第四节 合金的塑性变形 5.4.2.2 弥散型两相合金的塑性变形 两种类型： (1)不可变形微粒的强化作用：位错绕过机制 第二相微粒间距越小，强化效果越好。 (2)可变形微粒的强化作用： 位错切过机制 需要错排能 需要反相畴界能 需要表面能 弹性应力场与位错作用，阻碍其运动 位错能量、线张力变化 * 第六章  金属材料的塑性变形 * 了解金属变形的特性； 了解金属断裂的实质及影响因素； 掌握金属塑性变形的规律及组织与性能的变化 * 5.1 应力与应变 5.1.1真应力—应变曲线 真实应力：瞬时载荷与瞬时截面积之比。S=P/F 真应变?：d?=dl/l 总应变： 流变曲线： n: 形变强化指数，n越大，强化效果越大。 * 5.1.2 工程应力-应变曲线 弹性变形：应力去除后能 够恢复的变形。 σ=Eε 弹性模量： E 弹性极限： σe 屈服极限：σs， σ0.2 加工硬化（应变硬化） 抗拉强度： σb 断裂强度： σk 延伸率：δ=(lk-l0)/l0 断面收缩率：ψ=（F0-Fk)/F0 5.1 应力与应变 * 5.2 金属及合金的