钛基合金电磁冷埚连续熔铸与定向凝固.pdfVIP

摘要 摘要 本文设计制造了电磁冷坩埚，对钛基合金电磁冷坩蜗连续熔铸和定向凝 固进行了数值计算和实验研究。在空载条件下，利用小线圈法测量了坩埚内 不同位置、不同功率和不同线圈匝数的磁场分布规律，磁场强度在线圈高度 范围内较大，且最大值出现在线圈高度中部，然后向两端衰减，向上衰减缓 慢，向下衰减剧烈：磁场强度随功率的增大而增加，越靠近线圈高度中部， 磁场强度增加越大；线圈匝数增加磁场强度最大值变大且位置上升：不同瓣 缝位置的径向磁场分布不相同；瓣间向瓣内变化，磁场强度逐渐减小，但变 化幅度很小。利用互感耦合模型建立坩埚内电磁场模型，并对坩埚内磁场进 行计算，计算结果与测量结果基本～致；对大功率的磁场计算可用于预测和 解释凝固界面的变化和工艺参数对裂纹的影响。 根据质量守恒定律和傅里叶定律，建立连续熔铸过程中温度场计算的数 值模型，确立各类边界条件，并用VC语言编制了连续熔铸过程温度场数值 计算程序，模拟Ti6A14V和TiAl合金在不同速度和不同功率在不同时刻的 温度场，并以此作为实验参数的选择依据。模拟结果显示：3匝线圈和 52kW条件下，熔化首先从表面开始，然后向内向两边熔化，115秒内料棒 能够熔化且形成驼峰，在抽拉过程中温度场基本保持动平衡稳定：随抽拉速 度增加或功率降低，送料棒和驼峰的熔体变小，过热度变小，凝固界面下凹 且位置下移；若要获得理想的界面形状和熔体过热度，必须合理控制参数。 对钛合金(Ti6A14V)电磁冷坩埚连续熔铸和定向凝固进行实验研究，消 除了各种铸造缺陷。利用正交试验方法研究了工艺参数对裂纹的影响规律， 根据裂纹特征和位置，揭示了裂纹形成机制。裂纹主要是由于凝壳与坩埚内 壁的摩擦力而引起，为减少裂纹可降低坩埚内壁摩擦系数、降低三相点高 度、降低凝壳高度、降低驼峰高度。工艺参数对裂纹的影响趋势不相同，裂 纹长度随抽拉速度的增加先减小后增大，随功率增加而增加，随线圈匝数的 增加而增加，3匝线圈时裂纹长度最小，拉锭高度在30和40ram时，裂纹 长度较小，而在20mm时裂纹较多。工艺参数对裂纹长度的影响程度也不 相同：线圈匝数的影响最大，功率次之，再次是抽拉速度，最后是拉锭高度 的影响。工艺参数通过影响驼峰体积、位置以及凝壳高度和位置而影响裂纹 的形成。坩埚内壁涂加涂层，可以获得没有裂纹的试样。抽拉速度是影响宏 观组织的最主要参数，拉锭高度次之，再次是功率，最后是线圈匝数，但后 =：：：：：：． ：：：：：= ：：：：：：塞查鎏i：兰查篓纛耋薹圭兰堡!鋈：：一= 三个参数的影响程度相麓不大。随速度增加，凝固界面由凸变平变凹。欲获 得少的晶粒数量和晶向偏差必须减小舶拉速度。对凝固前沿的液相进行传热 分孝斤，解黪了工艺参数对宏戏组织豹影豌规律，劳褥出冷臻域逐续熔铸下形 成平赛西潮据。在实验条件下，溢袋梯凄韵范瀚海48。7～160K／era。XRD 分析表明，铸棒室温组织由c【和0两相组成，不同区域的啦相形态不同。 拉伸试验表明具有定向或单晶组织的试样具有良好的综合性能，特别是延伸 搴提毫很大；激鼹硬度溺试表葫嚣滚稿区静硬度簸大，空冷区次之，秀次怒 液态金属冷却区，最小的是原糊状区。 主要嚣素，在弦趋逮发隽0。5mm／min藏都能获褥乎魏凝嚣器獯，凝露缝缓 为定向组织，凝固养面彤状为两边上耀的平界面。第三元素的加入对组织裔 试验显示是两凝霆试襻搜麓挺襄。辩Ti6A14V秘TiAI台金黟滠度场诗葵绥 果和实验绪果相比较，熔化帮抽拉过程中温度场的变化，抽投速度和功率的 影响规律基本吻合。 关键词钛旗合金；电磁冷坩埚；涟缤熔铸；定向凝固 Abstract In is this coldcrucible and made，continuous paper,water designed melting