情商,塑造阳光心态,问题解决方法及IE改善方法.ppt

8D实施方法 面對問題不可以各自為政﹐ 自我本位主義 否則將無法有效解決問題 面对问题就应该群策群力﹐相互提攜﹑互相帮助 如此才能切底解決问题。 运用团队导向 约请具备产品及制程 知识﹐能支配時間﹐且擁有知识及技能之人士 ﹐组成一小组解決所见问题及采行纠正措施﹔此一小组应指定一位小组领导人员。 陈述问题 将所遭受之外界﹑內部客戶之问题﹐以计量方式﹐确认该问题之人﹑事﹑时﹑地﹑为何﹑如何﹑及多少(即所谓5W2H). Who: Identify customers complaining What:Identify the problem adequately and accurately When: Timing when did the problem start Where:Locatify where is it occurring Why:Identify known explanateons How:In what mode or situation did the problem occur How many:Magnitude quantify problem 何谓5W2H 何人:职別那一个客戶在抱怨 何事﹕适当以及精确的职別问题 何时﹕从什么时候问题开始生 何地﹕什么地方发生问题 为什么﹕职別已知的解释 如何﹕在什么样的模式或状态这问题会发生。 多少﹕量化问题的程度 对策及验证对策提供的正确性 验证对策的正确性﹕针对真正的原因﹐大家群策群力﹐用脑力激湯法针对真正的根本原因提出纠正措施﹐运用生产前试验方案﹐用計量方试验证何項纠正措施可以解決最终问题﹐而不致于引发不良之副作用﹐必要时﹐并应进行一項风险评估﹐以确认是否需要采取补救措施。 執行永久對策 执行永久对策﹕辨认并执行永久性最佳效果之纠正措施﹐并应注意持续管制﹐以确定根本原因已 经消除﹔待步入生产階段﹐应即監視纠正措施之长期效果﹔并于必要时采行补救措施。 验证永久对策有效后﹐可以停止临时措施。将有效的对策标准化，并水平展开。 四、I E 改善活動 一、什么是IE 二、七大浪费认识 三、IE的运行 四、七大改善手法 五、生产线平衡 一、IE IE = Industrial Engineering 1. 应用分析、设计原理、技巧并配合作业研究、人因 工程、等候理论等专门知识和经验，且透过设 计、改善、标准化来进行人、机、料、法等生产 要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统 所期待的机能可稳定发挥。 2.设计 : 对未来的工作制定新系统。 改善 : 对现行的工作系统修正为更好的系统。 标准化 : 使设计或改善后的系统能被遵守而落实。 JIT 生产(TPS) a.趋近于 0 库存 b.仓库就是在高速公路上 c.后拉式生产 d.90分的工厂 e.Cycle time = Takt time f.遇异常全线停工 丰田认为，许多制造业工厂中任何时刻都可能有 85％的工人没有在做工作。由于没有对公司作出直接贡献，丰田公司不把这类工作视为工作。 ＊5％的人看不出来是在工作。 ＊25％的人正在等待着什么。 ＊30％的人可能正在为增加库存而工作。 ＊25％的人正在按照低效的标准或方法工作。 有的人可能不同意这种论断，但是，重要的是由此可以看出丰田公司非常重视细节，并且通过对执行中的任务细节的重新设计以寻求大幅度提高效率追求卓越生产。 二、七大浪费认识 1. 等待的浪费：作业不平衡、待料、或人机不配合 2. 搬运的浪费：包含物品的取放、积存、移动、整理 3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来源所产生。 4. 动作的浪费：无意义工作、及第四或第五级之动作 5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以ECRS 6. 库存的浪费：积压成本 7. 制造过多的浪费：多做或过早做,卖不出去就是浪费 其它 : 安全性的考虑,如工安事故将造成更大浪费 1. 等待的浪费：作业不平衡、待料、或人机不配合 2. 搬运的浪费：包含物品的取放、积存、移动、整理 3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来源所产生。 4. 动作的浪费：无意义工作、及第四或第五级之动作 5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以ECRS 6. 库存的浪费：积压成本 7. 制造过多的浪费：多做或过早做,卖不出去就是浪费 其它 : 安全性的考虑,如工安事故将造成更大浪费 三、I E 的运行 E Eliminate 删除 C Combine 合并 R Re-arrange 重排 S Simplify 简化 4 M 1 E : Men 人员 Machines 机器 Materials 物料 Methods 方法 Environment 环境 1.剔除