毕业设计（论文）_垫片的落料冲孔复合模设计.docVIP

摘 要 毕业设计是每个工科大学毕业生所必须完成的一项课程设计，其目的主要是检验我们的专业知识，对我们的专业能力作个评价，同时也让我们在即将迈入的社会中提高我们解决问题的能力。 此次模具设计旨在模拟工厂要求设计出一套能够制出其要求的产品的模具来。经过分析审定，制成该工件产品需要一套模具。主要是倒装式典型结构复合模。此设计说明书详细对这套模具的设计过程做一个解释说明。 关键词 倒装式典型结构复合模设计 工艺分析 压力机的选择 绘制模具 目 录 一、垫片的落料冲孔复合模设计 1 二、冲压工艺性能分析与方案的确定 1 1、工艺性能分析 1 2、确定工艺方案 2 3、模具结构的选择 2 4、冲裁模具压力中心的确定： 5 5、模具总体设计 5 三、主要工作部分尺寸计算 5 四、模具闭和高度校核 6 五、模具的总体设计及装配 7 结 束 语 9 谢 辞 10 参考文献 11 一、垫片的落料冲孔复合模设计 题目：设计一个冲裁件，题目如下。 工件为大批量生产，设计冲裁模（如图所示）。 冲裁件名称：垫圈 材料：紫铜. 板料厚度：0.5mm。 工件精度：IT11。 工件如下： 图1 垫圈 二、冲压工艺性能分析与方案的确定 1、工艺性能分析 此冲裁形状简单，精度要求不高，冲压能满足要求，紫铜冲压性能好又是大批量生产。完全适合于冲裁工艺。 2、确定工艺方案 第一种方案： 用两道单工序模生产 落料 冲孔， 用两道单工序模生产 第二种方案： 采用落料——冲孔复合工序。 第三种方案： 采用冲孔落料级进模生产。 下面分析各方案的优缺点： 第一种方案用两副模具，模具简单，但冲裁时需要两台压力机，冲孔模生产效率低满足不了大批量生产。 第二种方案：用一副模具，模具结构简复杂，模具加工制造安装精度高比较高。生产率都较高，制件精度高，操作方便。 第三种方案：只需一副模具，生产效率高，制件精度能满足要求，操作方便但模具制造成本较高。 通过上诉三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为最佳。 3、模具结构的选择 为了适应大批量生产，采用导柱导向倒装式的复合模。由于此冲裁件精度不高，断面质量要求也不高，为了提高模具使用寿命，应采用大间隙冲裁。 此冲裁件材料较薄，由于采用大间隙冲裁，卸料力也不大，应采用弹压卸料装置。而采用固定挡料销定距。具体结构选用GB2872.1—1981纵向送料典型组合。 （1）利用率计算 ① 排样方式的确定及计算 设计复合模时，首先设计条料的排样图 确定排样方式为斜排 图2 排样图 设计成形-落料首先要设计条料排样图。根据工艺安排并考虑变形的特点采用如图所示的排样方法，工件搭边值取1.5mm工件与条料搭边为1.2mm。分别取，。 ② 计算条料宽度 步距： ③ 材料利用率的计算 计算压件毛坯的面积： 一个步距材料的利用率：η= （2）冲裁力的计算 该模具采用倒装复合模，拟选择弹性卸料，打杆出件。冲裁力的相关计算如下： ① 落料力计算 按式： 式中：——冲裁周边长度， t——材料厚度，t=0.5㎜ ——抗材料剪切强度（MPа），MPа ——系数， 落料力则为： ② 冲孔力计算 按式： т 式中 L—工件内轮廓周长（mm）L=229.34mm 冲孔力则为： ③ 卸料力 按式： 式中 K—卸料力系数，其值为0.02～0.06（薄料取大值，厚料取小值）所以K取0.06。 卸料力则为： ④ 推件力计算 按式： 式中 —推件力系数，其值为0.03～0.07；（薄料取大值，厚料取小值）所以取0.07mm。 n—卡在凹模内的工件数，。 推件力则为： 冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁时各工艺力的总和总。 采用弹压卸料装置和下出件的模具时： 所以 4、冲裁模具压力中心的确定： 因为该件属于对称图形压力中心在零件的中心。 根据计算结果，冲压设备拟选J23—25A 5、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用倒装复合模。 （2）定位方式的确定 因为该模具采用的是条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的进给步距采用挡料销。 （3）卸料 废料出料方式的选择 因为工件料厚为0.5mm的紫铜，材料相对较软，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱的导向方式。 三、主要工作部分尺寸计算 模具的凸凹模、落料凹模、冲孔凸模及的工作关系。 计算凸模，凹模刃口尺寸及公差。 由图可知，该工件属于无特殊要求的一般冲裁件，外形尺寸由落料可获得，Φ30