FMEA失效模式与效应及分析.ppt

* 四、如何有效施行FMEA * 1.產品定義 根據產品設定資料，瞭解產品功能、另組件構成結構、工作原 理、使用環境、另組件特點與材質，從製程設計資料，瞭解生 產過程中之裝配、加工與檢驗方法，上述資料若不易蒐集，也 可以利用同類形成或相近產品之資料作某些假設，在以後的試 驗或使用過程中逐步充實、修改即可。 2.繪製流程方塊圖 描述各組件及製程工作站之間的功能聯繫，其作用在使分析者 了解各設計及製程參數在傳遞時，其輸出與輸入的邏輯關係。 3.繪製設計/製程可靠度方塊圖 將所繪製的設計/製程參數方塊圖，利用可靠度的原理及另組件 的失效定義，會製成串並聯組合的可靠度方塊圖，以利後續效 應分析的探討。 四、如何有效施行FMEA VOC VOM VOD VOE VOC * 4.FMEA製表 按前三項的資料和先期規劃的準備，利用表1或表2的格式，可以 列出產品或製成的失效模式、效應分析和失效原因，並根據現行管 制方法，對產品做關鍵性評估，找出優先待改進的失效模式。 5.預防措施 關鍵性評估指數愈大者，其對應之失效模式，應在FMEA表中填寫 防止失效的措施，在下一次的設計驗證與生產測試中加以鑑定，以 重新評估關指數是否降低。 6.FMECA FMECA是FMEA和CA(失效關鍵性分析)的綜合稱作失效模式，效 應與關鍵性分析，因此FMECA比FMEA多一項關鍵性分析，具有 定量性分析的特點，在實務上可以根據定量分析的大小確定失效模 式的重要程度，以集中力量解決產品重大品質問題。 四、如何有效施行FMEA * (1) 執行FMEA 心態 只為了符合需求而填寫FMEA表格，對於產品之品質不見 得有助益，反而會因此浪費許多人力與時間，有得不償失 的感覺。這種情況之發生主要是由於臺灣過去之產業發展 背景以生產為主，較少研發，使得產業界無法真正瞭解 FMEA之觀念 。 許多可靠度工作執行上的困難與疑問，常常是因為FMEA 工作不夠落實或甚致沒有執行而引發。 四、如何有效施行FMEA * (2) 關鍵性指數分析 關鍵性指數又稱為風險優先數(Risk Priority Number)，根據上述之失效模式發生機率、效應嚴重度、及難檢度計算每一失效模式之關鍵性指數，當使用評點技術時，關鍵性指數為這三項評點的乘積，根據此一指數可以決定所有失效模式的優先順序，依此可決定在製程上應加強管理的重點項目。一般而言，關鍵性指數越高，表示該失效模式越重要，例如某家公司以超過150點為必須消除之缺陷或問題，100至50點為必須加強管制的項目。 四、如何有效施行FMEA * (2) 關鍵性指數分析 嚴重度 難檢度 發生度 RPN 資源需優先投入的工作站 高 高 四、如何有效施行FMEA * 五、如何成功的導入FMEA FMEA的作業瓶頸 1. 成熟但使用無成效 多種標準 : MIL-STD-1629A、SAE J-1739 經常被用來 after-the-fact 之檢核表 是否成功取決於製作及使用者的經驗 2. 最大的挑戰在於 : 確認失效模式 已經存在的FMEA : 大部份為component-based 經常疏漏失效模式 3. 不易應用到設計初期 需要細部設計(尤其是component) 難以與顧客察覺到之失效相連結 * 五、如何成功的導入FMEA FMEA的失效模式 1. 由團隊合製轉變成單打獨鬥 2. 由製程改善轉變成形式化應付 3. 發展太晚且未運用在產品或製程的改善上 4. 視為一般文件，未能隨產品研製生命周期，進行修訂及審查，無法使其 成為有效的動態化文件 5. 把FMEA作業搞得太複雜，又花太長的時間來作業 FMEA執行的結果分類 1. 失效再現，表示未找尋到root cause需再行分析，尋找對策 2. 失效再現，但原因是未能照表操課，明知故犯，需強化紀律 3. 新失效產生，表示受限於經驗及專業，未能完整考量需再行分析。 4. 沒有任何失效產生，表示已完整考量，將失效預防design in。 * 1. 成立 FMEA 作業小組 作為設計審查基本要素。 結合各部門專業包含設計、製造、檢測及後勤等，需靠各不同專 業人員群策群力、分工合作，並非單人可獨力完成。