Sigma管理(企业实际案例讲解)..ppt

1. 纯附加值活动时间：加工或组装的时间 2. 非附加值活动时间： 检查、作业准备（set up）时间 3. 浪费时间：其余所有的时间（储藏、移动、等待 等） ? 纯附加值时间不过是全部时间的 2% ? 最有效的是减少非附加值时间和浪费时间 ? 大部分的浪费时间以库存的形态来体现 ? 虽然减少库存是减少浪费的核心，但无条件地减少会导致产品短缺（缺品）。 ? 管理的焦点： 减少库存的同时也不应缺品。 ■ Lead Time的构成 1. 浪费的概念 Improve - 55 因 [不一致] 、[不均衡]、 [不合理]，发生无数的浪费。 不一致 不均衡 不合理 标准（基准）与实际不同 ○ 违规作业 ○ 任意（随意）作业 ○ Spec与作业条件不同 ○ 不遵守Rule · 5S（3定）等 … 生产产品时的不均衡 ○ 作业量不公平 · Line Unbalance ○ 在工、在库过多 ○ 非效率的作业人员 不合理的方法 ○ 内在要因 · 产品再处理 · 作业不方便 · 作业困难 ○ 外在要因 · 材料过量供应 · 材料取给不方便 · 材料位置不合理 2. 浪费的发现 Improve - 56 2. 浪费的发现 Improve - 57 不均衡（不一致、不合理） 20秒 25秒 15秒 25秒 30秒 20秒 多送点儿， 然后休息休息 工具（材料）在 哪儿？… 找不到啊， 用类似的算了！… 真是太多了， 真要命！ ■ 3现与5Why “发现浪费从意识的改变开始 ..... 没有思考的转换就不可能发现浪费。 让目前的思考方法、方式、基准白纸化（抛弃）。 ? 3现原则 去现场，看现物，把握现象。 2. 浪费的发现 【 3 现 】 Improve - 58 把握现象 看现物 去现场 对于每一个浪费作业，通过反复的Why?来找出 浪费根本的问题。 ■ 以4M（人、设备、材料、方法）为基本，明确理解现象，抛弃固定观念 或过去经验性的想法，按照原理、原则反复（why）来找出比表面问题 更深层次的被隐藏的根本问题。 5-Why的目的是反复5次以上的疑问来 找出问题的根本原因。 不是一定要反复5次以上， 是反复到能够找出根本原因为止。 5-Why（Why-Why） 2. 浪费的发现 Improve - 59 ■ 排除浪费的思想 3. 排除浪费 把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来， 成为能够看得见的问题并进行改善！ 等待作业 搬运堆积 没命地动 寻找材料 搬运材料 发生作业的散布 生产线发生不平衡 制造能力低下 增加作业人员 增加作业空间 过量生产 前后生产线（工程）之间发生不平衡 Improve - 60 即使抱着同样的目的与目标来进行改善活动， 具备改善思考的活动与没有具备改善思考的活动的结果 会以‘改善’与‘改恶’两种不同的形态来体现出来。 ■ 排除浪费的思想 以制造活动主体（人、设备）为志向的思考，通过细致的观察和分析 彻底排除生产产品过程中潜在的各种浪费要素，使制造活动的主体 （人、设备）在生产产品的合理的思考框架之内能够 “ 容易地 “ 方便地 “ 在安全的状态下 进行 “ 稳定的 ” 生产活动， 以此为目的创造和管理 “ 持续的 ” 变化。 ? 这其中的有一个错误，就可能会成为改恶。 ■ 改善思想的5要素 3. 排除浪费 Improve - 61 “ 正确认识改善与改惡 的差异 ! ■ 改善 = 提高劳动密度 ■ 改恶 = 犯强化劳动的错误 1 STEP：能不能不要? 2 STEP：能不能减少? 3 STEP：如果那样，会发生什么现象? 4 STEP：什么，多大程度，怎样得到改善? ■ 改善思考的接近方法 3. 排除浪费 Improve - 62 需要能够看出来的眼睛 对于改善彻底的思考 以制造现场为主体来进行改善 可视化管理 重要的是能够遵守的标准 能够正确地看出在现场发生的无数的浪费 （看得见的浪费 看不见的浪费） 为什么进行改善? 为谁进行? 应怎样接近改善? 对于这些方面应有正确的 理解与相关的知识。 然后根据改善1Cycle 的思考来 开展以追求改善目的与目标为形态的活动。 把现场变成无论是谁、什么时候看都能够 容易看出问题的现场。 o. 不要做 ? 制定规定-不能做。 o. 做!! ? 制定规定-不能不做。 3. 排除浪费 Improve - 63 [小组 练习] 把制造现场发生