搪瓷涂层釜式聚合反应中分聚丙烯酰胺质量一级品率的提升.docVIP

搪瓷涂层釜式聚合反应中分聚丙烯酰胺质量一级品率的提升 　　摘 要：根据油田三次采油的需要和公司销售形势的分析，大庆炼化公司为了确保油田4000万吨的重大目标对中分聚丙烯酰胺产品的种类需要，提高企业竞争力的要求。我车间根据搪瓷涂层釜式聚合反应抗盐聚丙烯酰胺生产工艺的特点，对现有生产线进行改造，以满足生产中分产品的工艺要求。产品生产后的质量一级品率不高，采取一系列措施后一级品率得到了提升。 　　关键词：搪瓷涂层 釜式聚合反应 一级品率 　　一、装置概况 　　装置选用的均聚后水解工艺是由大庆炼化公司自主开发成功，2002年4月开始土建及设备安装，2002年12月18日，第一条生产线投产成功。2011年10月29日开始生产中分产品，目前装置已具备生产各种类型聚丙烯酰胺产品的能力。 　　二、工艺介绍 　　釜式中分生产工艺采用的均聚中后水解工艺，共分溶解、聚合反应、预研磨造粒、干燥、研磨筛分、包装等6个主要工序，采用丙烯酰胺（AM）均聚一次成胶，螺杆式预研磨机对胶体进行预切割更利于胶体的造粒，振动式流化床干燥器对产品进行两段干燥，在此过程中，聚丙烯酰胺由胶体变成粉剂，水含量由77%降至10%。 　　1.溶解工序 　　装置所用的溶解系统包括3台带搅拌器的溶解罐及其配套的3台输料泵。每个罐都有相配套的降温工序。 　　每罐溶解液的配制量为21吨，可供3个聚合釜反应使用。 　　用于均聚中后水解反应溶液的主要原料是48%左右的丙烯酰胺（AM）、19.8%碳酸钠溶液（Na2CO3）和脱盐水（DMW），每一溶解罐物料的主要参数如下： 　　各组份分别从各自的储罐（单体一车间的丙烯酰胺储罐T-201A/B/C、中控车间的Na2CO3储罐、脱盐水储罐V-0005）经流量计计量后，进入溶解罐（V-0006A/C）进行搅拌混合，此过程除设置在管线上的手动阀需人工操作外，其余过程均由DCS系统控制完成。 　　pH值是影响聚合反应的一个关键参数，丙烯酰胺、碳酸钠水溶液均聚工艺中的反应溶液pH值控制为12.4+0.1，而溶解后的混合溶液的PH值随碳酸钠浓度的变化，一般在10.9～11.8之间。所以本工艺要用15%的氢氧化钠（NaOH）水溶液调整pH值，该溶液来自NaOH储罐（V-0011），间断加入溶解罐，每次加入量大约10-30升。加入过程由DCS系统控制，pH值探头设在溶解罐的循环回路上。 　　温度是影响聚合反应的另一个关键参数，丙烯酰胺、碳酸钠水溶液均聚工艺中要求的聚合温度为19℃（该温度可按原料的配方及所需产品的分子量不同进行调整）。一般溶解后的混合溶液的温度为20～30℃，为达到要求温度，需使用中控车间的深冷盐水进入溶解罐夹套盘管对混合溶液进行冷却，由温度控制阀来控制溶液温度。 　　2.聚合反应工序 　　装置采用釜式反应器，每条生产线4台反应釜。反应前做好准备工作：溶解系统满足转移条件；确认流程；氮气置换，确定氮气流量达到规定值。准备就绪后联系物料转移，由泵P-0006A/B/C从溶解罐（V-0006A/B/C）把配制好的溶解液注入反应器R*101A/B/C/D，进料完毕后，由聚合岗加入一桶双氮化合物。然后，从反应釜底部的2个喷嘴喷入带压氮气，氮气既能将溶液与加入的催化剂搅拌均匀，又能通过置换作用排出其它溶解气体，尤其是能将对反应有阻聚作用的氧浓度降到0.3ppm以下，吹氮的时间为40分钟以上。 　　3.预研磨及造粒工序 　　将反应釜中熟化后的胶体用压缩风加压方式卸入预研磨器中。在预研磨器中用旋转螺杆将胶体碾切成比较小的胶块，由供料螺杆输送到造粒机中进行造粒，同时计量螺杆的转速控制造粒机进料速度。造粒机工作同时要开启SPAN泵和风线，喷入研磨油分散剂，防止胶粒粘连。 　　4.干燥工序 　　干燥器进料前应做好准备工作：预研磨料仓内有足够料位；干燥器已经启动完毕。 　　将从造粒机G-*101中出来的胶粒由输料风机F*101输送到干燥器D-*301中。 　　本装置采用振动式流化床式干燥器，对产品进行两段干燥，在此过程中，聚丙烯酰胺由胶体变成小颗粒，水含量由77%降至10%左右。 　　5.研磨与筛分工序 　　该工序主要是把干燥器出来的物料研磨粉碎，达到要求粒度，再经过筛分分离后，储存到混合料斗中。 　　从干燥器出口振动筛ZX—*301出来的产品，经F—*401风机输送至旋风分离器V—*402中，旋风分离器底部产品经旋转阀RV—*401进入双层筛ZX—*401，而细粉收集在料斗HX—*401中。 　　6.包装工序 　　成品料由风机F—*402经HX—*405输送到混合料斗HX—*407A/B。在混合料斗中装有立式螺杆，由电子称系统控制卸料并输送到带式混合器SX—*404中，同时称量物料重量，足够750kg后停止输送物