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数控铣床操作及编程常见问题分析 　　摘要：随着现代加工技术发展，数控加工技术举足轻重，其加工精度直接影响产品的质量和品质，本文主要阐述在使用华中I型数控铣床实际操作以及编程中的常见问题分析，并借助这些问题分析给出在数控加工中的建议，减少数控加工中人为因数、机器因数和编程因数造成的加工失败。 　　关键词：数控加工、CNC编程、操作、问题分析 　　中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号： 　　在一般的数控加工过程中，常见的问题主要系统报错问题，如工件坐标系、刀具表、刀库表等方面的错误警报。不同系统间数控命令差异问题，因记忆或者习惯问题使用错误命令而造成错切。数控加工运行过程中由于机器或者程序等方面引起错切、加工停顿不连续问题。另外，CNC编程技巧问题主要出现在插补、刀具半径补偿、指令命令捆绑、走刀方式和子程序调用等方面。 　　1.系统报错问题 　　在操作数控铣床的过程中，本次使用的华中I型ZJK7532A数控铣床系统MDI下的命令修改工件坐标系值（G54–G59）、刀具表、刀具库时，系统提示“存自动坐标系错处”、“存刀具表出错”、“存刀库表出错”三个方面警报。消除错误信息后，调入程序加工时候发现尽管系统提示“存自动坐标系错处”，尽管系统还是默认修改过的数值，要是重新启动系统后，修改过的数值丢失，系统恢复修改前的数值，造成刀具表参数和刀具库参数无法修改，经过认真仔细的核对数控铣床设置说明后，确认不存在操作错误的问题。从这些情况看来，这个问题应该是属于数控系统软件方面的问题，根据出错信息的提示，估计是系统存储以上三项的文件存储不成功，造成修改后的数据存储失败。将PC电脑连接铣床，将机器存储参数文件找出，发现其属性为只读，将其属性设置为存档模式后，工件坐标系、刀具表和刀具库出错问题得到解决。 　　由此问题我们不难看出，数控系统的文件属性往往是造成一些系统参数丢失的原因，在使用数控加工前，应当检查数控系统的参数存储文件的属性是否正确，如在加工前发现一些系统参数修改不成功，或者系统报告错误问题，应该首先检查机床系统文件，检查是否由于文件丢失或者属性变化造成系统宕机。 　　2.常用的数控命令差异 　　在熟记本系统代码指令时，发现不同的数控系统所采用的G代码指令并不是统一的。华中数控系统的命令指令与一般的系统有以下的差别：G40仅是取消刀具半径补偿，而增设了G49刀具长度补偿取消。镜像加工指令的不同，一般的系统镜像加工设置为辅助功能指令M20M21,本系统将镜像加工指令设置为G代码指令 G24 G25。G24 G25使用的时候一般与M98子程序调用相结合。格式如下： 　　G24X_Y_ 镜像的位置 　　M98P_ 调用镜像加工图形的子程序 　　G25X_Y_ 取消镜像 　　车床G98是每分钟进给，G99是每转进给，一般的数控系统分别是G93G94。M98M99分别是调用子程序和子程序结束。系统没有M01计划停止功能。以上只是命令差异中的一部分，如在编写加工程序过程中没有加以甄别以上指令代码的差异，则会造成指令代码使用错误，由此而引发加工切屑失败，严重的话将会造成工件直接报废 。 　　3． 数控程序运行问题 　　3.1错切问题 　　在运行长程序（如MASTERCAM生成的加工代码）的时候，加工发生错切的机率非常高。其现象主要表现为工件台突然停顿了一下，然后继续运行下去，但是已经不是在原来的位置上继续下去，而是整体平移了一段距离。为了提高加工效率，我们在编程和机床操作的时候都将进给率加到最大，错切一般发生在精加工阶段，而且每次发生的错切的位置是不同的。 　　根据以上的现象我们首先排除是否是由于程序本身错误造成，依据问题的现象同样的程序出错的代码行数并不相同，而且还有加工不出错的现象，首先怀疑工件台导轨润滑问题，添加了足够的润滑油后，问题仍然没有解决。检查了计算机和数控装置的接口没有发生任何松动。排除以上怀疑点后，我们将焦点聚集在加工的进给速度上，初步认定由于进给速度太快，计算机传给步进电机的信号，步进电机反映不及时，导致了工作台停顿的现象。 　　为了验证是否是由于进给速度问题，我们将程序的进给速度和机床的增量倍率进给修调同时调低。再进行加工的时候，发现再也没有发生错切的现象。因此可以得出结论：过高的进给速度会造成工件台运行停顿现象，从而造成工件切屑。 　　3.2加工不连续问题 　　在加工计算机生成的加工代码时，由于计算机计算曲面产生很多运行距离很短的节点，华中I型机床运行这些程序段的时候，很不流畅，加工出来的工件表面质量与期望有一定的差距。为解决这方面的问题，华中I型数控系统特地设置G64连续方式命令。它的功能就是使整个过程加工连续。通过实际的加工比较地出，在程序前加入G64命令后走刀明显的流畅，加工