第五章压制成型精要.pptVIP

压力的作用 促进物料流动、充满型腔，提高成型效率。 增大制品密度，提高制品内在质量。 克服放出低分子物及塑料挥发物所产生的压力，从而避免制品出现气泡、肿胀或脱层。 闭合模具，赋予制品形状、尺寸。 模压压力的选择与压塑料的工艺性能和制品的成型条件有关： 工艺性能 流动性 固化速度 压缩率 模压压力 模压压力 模压压力 成型条件 经过预热 制品深度 形状复杂 模压温度 制品密度 模压压力 模压压力 模压压力 模压压力 模压压力 模压压力主要受物料在模腔内 的流动情况制约。 与温度有关 压力对流动性的影响： 压力高，一般对各种 性能是有利的，但对模具 使用寿命有影响，设备功 率消耗大。 流动性与温度（预热温度）的关系 模压压力（Pm）与预热温度(Tp)的关系 ○ 模压温度 即成型时的模具温度。 塑料受热熔融来源于模具的传热。 模压温度的高低主要由塑料的本性来决定—交联的要求。 模温影响 塑料的流动性 成型时的充满是否顺利 硬化速度 制品质量 在一定的温度范围内： T 硬化速度 ；黏度 ；流动性 。 硬化速度 ；黏度 ；流动性 。 所以：随T ，流动性—温度曲线有一峰值。 模压压力（Pm）与模压温度（Tm）的关系。 所以，闭模后应迅速增加压力，使塑料在温度还不很高而流动性又较大时充满模腔各部分。 一般情况下： 温度升高，硬度速度增加，固化时间减小，周期减小。对生产有利。 模温太高的后果： 树脂和有机物分解 硬化速度太快，造成外层先固化，不再流动，气体难以排出，制品缺料，内应力增加，制品质量下降。 模温太低的后果： 硬化不足，质量下降。 硬化周期长。 日用模塑料（PF，UF）的模压成型温度：145~155 ℃ 。 ○ 模压时间 塑料从充模加压到完全固化为止的这段时间： 压模时间的长短决定于： 硬化速度（与树脂种类有关） 制品的形状、厚度 压模工艺条件：T、P 是否预压、预热 一般，温度↑ ，固化快，模压时间↓ ，周期↓。 P影响不明显，但P↑，模压时间略有↓ 。 厚度的影响： 预热的影响： 预热减少了塑料充模和升温时间，可使整个模压时间缩短。 总之，模压时间长，可使制品交联固化完全，性能提高。 模压时间太长： 生产效率↓ 长时间高温将使树脂降解。 模压时间太短： 硬化不足，外观无光，性能下降。 一般，PF、UF的模压时间为：1min/imm 制品厚度。 对模压成型的工艺条件：压力、温度和时间三者要综合考虑。 一般原则： 在保证制品质量的前提条件下，尽可能地降低压力、温度和缩短时间。 5.2 橡胶制品的模型硫化 压模成型广泛应用于各种橡胶制品的生产。橡胶模压所用的原料是混炼胶或经成型后的橡胶半成品。生产工艺基本上与热固性塑料的模压成型相同，橡胶成型最后是通过交联形成网状结构的制品。 在橡胶制品生产中，硫化是最后的一道加工工序，而模型硫化工艺中的使用最为广泛。 5.2 .1 橡胶制品及生产工艺 ○ 橡胶制品品种 轮胎：生胶的50~60%。 胶带：运输，传动胶带。 胶管：软管，纤维增强。 胶鞋：贴合鞋、模压鞋、注压鞋。 其它橡胶工业制品：油封、胶布、胶板、胶辊。 橡胶制品：模型制品，非模型制品。 ○ 橡胶制品生产工艺 橡胶工艺：干胶工艺和乳胶工艺 生胶 塑炼 塑炼胶 配料 配合剂 混炼 混炼胶 成型（半成品） 注压、模压、压出、压延、涂浸胶 纤维材料 金属材料 溶剂 硫化 制品 成型硫化 同时进行 ○ 橡胶制品的硫化 橡胶在硫化前后结构和性能的变化 力 学 强 度 弹性 断裂强度 撕裂强度 定伸强度 硬度 伸长率 疲劳生热 压缩永久变形 物 理 性 能 透气性 透水性 溶解性 热稳定性 硫化历程 硫化历程 焦烧期—硫化起步阶段，硫化诱导期。 硫化起步—硫化时，胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动的那一点时间（焦烧）。 焦烧期的长短：决定了胶料的焦烧性及操作安全性。 焦烧时间的起点：实际是从混炼开始加入硫磺的那一时刻开始。 硫化历程 焦烧时间 操作焦烧时间 混炼，停放，成型 残余焦烧时间 进入模具后加热开始到开始硫化这段时间。 若：操作焦烧时间焦烧时间，就发生焦烧。 防止焦烧 具有较长的焦烧时间：配方。 混炼、停放要低温，成型时要迅速，即减小操作焦烧时间。 硫化历程 欠硫期—预硫阶段 诱导期后，开始交联至正硫化 在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能尚未达到预期的要求。 但其抗撕裂性、耐磨性则优于正硫化胶料，若要求这些性能时制品可轻微欠硫。 硫化历程 正硫期—正硫化阶段 制品达到