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浅埋偏压隧道进洞施工技术及应用 　　摘要：浅埋偏压隧道由于其浅埋偏压的不利因素，在施工和后续的运营中极易产生病害，造成人身财产的损失。本文对施工过程中遇到的问题、处理方法及爆破施工技术进行了探讨。 　　关键词：浅埋偏压；隧道；进洞；施工 　　中图分类号：U455文献标识码： A 文章编号： 　　1．工程概况 　　西源隧道工程,为双线隧道，最大埋深约35.34m，平均埋深约18m，Ⅳ级围岩占17.1%,Ⅴ级围岩占82.9%，部分地段地下水较发育。隧道进出口桩号分别为K101+762、K102+230。本隧道地层岩性自上而下为第四系残坡积层粉质黏土，下伏基岩为二叠系上统P21炭质页岩、粉砂岩及二叠系下统P1q灰岩。围岩破碎，节理裂隙发育，空隙潜水较发育，多处浅埋，沟谷。隧道围岩较差，遇水极易软化，施工安全风险极大。 　　2.设计施工方法 　　衬砌及施工辅助措施情况见表1。 　　 　　表1西源隧道正洞衬砌与施工辅助措施一览表 　　管棚采用Φ108mm×108m热轧无缝钢管，外插脚为3□，压注水泥浆液。 　　3.施工过程中遇到的问题及处理方法 　　（1）在洞口边仰坡开挖过程中，隧道进口右侧坡体上有滑坡现象出现，滑坡面光滑。处理方法：在滑坡体处加设锚杆、再挂网喷浆。 　　（2）在洞口长管棚施工时，发现导向墙右侧下沉，但导向墙整体完好，导向墙上部土体有开裂现象。经各方现场勘查研究，一致认为施工恰处梅雨季节，隧址处围岩孔隙水发育，导向墙两基脚地基为炭质页岩，遇水后承载力急剧下降造成导向墙下沉，经检测实际地基土承载力只有40KPa左右，远小于设计显示的200KPa。处理方法：将导向墙两基脚从设计上的120°改为180°，并增大基脚尺寸，同时采用小导管注浆加固导向墙基脚（采用ф42小导管，L=4～5m，左、右两侧纵横向各设置12根）。对基脚下岩体进行注浆板结加固，以满足导向墙地基承载力的要求。加固处理完5天开始连续观测7天，导向墙平面位置无变化，没有水平位移。 　　（3）采用设计图纸推荐的六步CD法施工，在6步CD第3步开挖时，发现6步CD第1步与6步CD第2步连接处中隔壁9榀钢架出现了变形，介于此情况，现场马上进行6步CD第3步回填，并及时开挖了6步CD第4步和6步CD第5步，减少了右侧土体对中隔壁的侧压力，避免中隔壁垮塌。中隔壁稳定后对掌子面挂网并喷射20cm厚混凝土，并按30cm间距插打两排超前小导管并注浆。在隧道地表沉降观测中发现洞顶地表开裂、洞内沉降明显，为确保洞口施工安全和坡体稳定，决定对DK101+793～+833段采用准50mmPVC袖阀管注浆加固，注浆孔深度至仰拱下1m范围，注浆宽度25m，间距2.0m*2.0m。DK101+793～+813注浆压力控制在0.8Mpa左右，DK101+813～+833注浆压力控制在0.4Mpa左右。注浆采用1:1水泥浆。 　　（4）施工至DK101+810断面时，掌子面滑坡，但滑坡体不大，滑坡面光滑。处理方法为：回填反压，掌子面挂网并喷射15cm厚混凝土，30cm间距插打两排超前小导管并注浆，待稳固后进行开挖进尺。 　　（5）施工至DK101+815断面时，拱顶右侧塌方冒顶，坍塌处至掌子面约5米，埋深约6米。坍坑近似直径10米的圆坑，呈漏斗状，隧道内坍体近300m3左右。 　　经分析，造成此次冒顶的主要原因有：①围岩破碎，围岩为Ⅴc级围岩，表层Qe1+d1粉质黏土，褐黄色，硬塑。塌方前两天连续下雨，粉质黏土遇水软化、松散，失去承载力。②DK101+813～+833段注浆压力为0.4Mpa左右，注浆压力小，仅对注浆孔周围小部分岩体起到板结效果，达不到注浆加固围岩的作用。注浆压力0.8Mpa时围岩板结效果注浆压力0.4Mpa时围岩板结效果③此处正处于纵向土、岩交界面，两介质性能差异较大，粘结较差。④洞口长管棚未能很好的起到超前支护作用。由于施工误差，设计的长管棚钢管间距为40cm，但根据冒顶处实际情况看到管棚钢管间距约有70cm，造成误差较大的原因有：岩体中介质不均，设备在钻眼过程中难以控制方向。⑤洞内开挖过程中孤石爆破对隧道围岩的影响。 　　鉴于以上原因，决定对DK101+813～+833段进行重新注浆，注浆压力控制在0.8Mpa左右。下图为2-1孔注浆过程的P-T及Q-T曲线。 　　 　　通过曲线图可以看出，注浆施工中P-T曲线呈上升趋势，Q-T曲线呈下降趋势，在注浆结束时，注浆压力均在0.8MPa左右，注浆速度在5L/min以下，基本满足注浆设计要求。施工过程中注浆段平均单孔注浆量为8.25m3，总注浆量占加固体积16.2%，地层平均空隙率约为20%，浆液填充系数为81%。 　　4.注浆效果评估 　　注浆完成后采用XY—150型钻机对地表注浆范围内