变速箱翻转架结构设计(山东交通大学)资料.doc

目 录 前 言 1 1蜗轮蜗杆传动设计 3 1.1蜗杆副的设计计算 3 1.1.1选择蜗杆传动类型 3 1.1.2选择材料 3 1.1.3蜗杆副的设计与计算 3 1.2计算蜗杆传动其他尺寸 7 1.3蜗杆副上作用力的计算 9 2蜗杆轴的设计计算 10 2.1蜗杆轴的结构设计与计算 10 2.1.1轴的材料和热处理 10 2.1.2结构设计 10 2.2蜗杆轴的受力分析及计算 16 2.2.1轴上力作用点间距 16 2.2.2画受力简图 17 2.2.3支承反力 17 2.2.4画弯矩图 17 2.2.5画转矩图 18 2.3蜗杆轴各部分的校核 18 2.3.1校核轴的强度 18 2.3.2蜗杆轴的挠度校核 20 2.3.3校核键连接的强度 20 2.3.4校核轴承寿命 21 3蜗轮轴的设计与计算 24 3.1蜗杆轴的结构设计与计算 24 3.1.1选择轴的材料与热处理 24 3.1.2结构设计 24 3.2轴的受力分析及计算 26 3.2.1轴上力作用点间距 26 3.2.2画受力简图 26 3.2.3支承反力 26 3.2.4画弯矩图 26 3.2.5画转矩图 27 3.3蜗轮轴各部分的校核 28 3.3.1校核轴的强度 28 3.3.2校核键的连接强度 28 3.3.3校核轴承的寿命 29 4箱体的设计 30 4.1箱体的设计概要 30 4.2工艺设计对箱体设计的重要性 30 4.3箱体的结构尺寸 32 5翻转架的润滑 33 5.1蜗杆传动的润滑 33 5.2滚动轴承的润滑 34 结 论 37 致 谢 38 参考文献 39 前 言 汽车和变速箱的诞生都已有百年的历史，尤其是二战后汽车工业获得了前所未有的发展，从而带动了包括发动机、变速箱等在内的一系列机械工业的进步。变速箱翻转架的以前国内的翻转架是靠臂力驱动，机构陈旧，不省力。在实际应用中多有不便。在应用到汽车拆装的过程中，要求具备自锁功能、360 旋转、省力等多种作用。尤其是实训课的教学，是利用淘汰的汽车，就地进行解体和组装，或在功能单一的翻转架和工作台上进行解体、组装，即不能保证工件、工具、油、水不落地，达到卫生清洁、确保安全、按时完成教学任务的基本要求，更谈不上保证教学质量和严格的技术要求。另外，每个教学班40余名学生，一般仅有1～2名实习指导教师，投入两台实训，每台仅能供3-5名学生使用，大多数的学生无从插手，实训形同走马观花因此引起人们对翻转架的关注和研究。国内外对汽翻转架功能的改造和技术提升并无大的进展，特别是对于实验、 实训教学来说不够实用。适合汽车运用技术专业实训教学的翻转架，应集发动机的 拆卸、组装、调试、大修、起动、故障设置及诊断、排除、检测等功能为一体。通过查找资料，集思广益，我利用蜗轮蜗的减速原理和自锁功能，以及万向轮的多方位移动功能。重力通过翻转架壳体形成力的平衡，保证了翻转架的稳定性。其主要特点为：可沿轴向在 360内任意翻转，并可在任意位置锁止：便于对进行反复拆卸、组装和调试工作。在翻转架上设置了的所有辅助设施，实现了大修、起动、故障设置及诊断、排除等功能。仪表箱不但将体以外的电气集于一体，将各传感器等主要电路呈现在面板上，还设有指示灯和诊断插孔，能够直接观察电路的通断情况；与检测设备连接后，可读 取故障码，方便了故障的检测。仪表箱电路分三路通过车架穿壁与连接，整齐美观，便于拆装。翻转架底部设置了油盘，克服了工件、工具、油、水落地的问题，保证了文明作业和安全生产。翻转架上的万向轮和定位螺钉实现了整体任意移动和定点作业的要求，同时方便了实验室的调整。为了方便对发动机的解体、组装和调试，该翻转架打破了旋转轴两点式支承的传统设计，利用减速机输出轴(80mm)悬臂承受的全部质量。根据大学生的平均身高(男的平均173. 女的162)及站立作业的要求，发动机曲轴中心线距地面的合理高度应是600～00mm，我们选择的高度为5mm，是理想的作业高度。翻转架的最高点仪表箱顶面，在不影响翻转架工作性能的前提下，应方便电路的连接和仪表的观察，我们选择的高度为15m。翻转架油盘的宽度应大于发动机的总长度，以保证水箱的安装和风扇的正常运转。我们设计的翻转架总长度与要求的总长度相符。≥ （1.1） 蜗杆的输入功率、转速与转矩 设手轮与蜗杆轴间的传动效率为1 （1.2） （1.3） N·m=14.92N·m