《催化剂的制备.ppt》.ppt

六、工业催化反应器简介 （一）间歇式反应器，常用来生产产量有限的高附加值产品，如催化剂。反应介质是液体或者悬浮的固体，反应过程中要有机械搅拌以保证很好的混合和热交换。 （二）用于气-液反应的连续流动反应器（均相催化），反应器的选择有多种：喷射搅拌器、鼓泡塔反应器、喷淋塔反应器、填充塔反应器。 1.固体催化剂的气相反应的主要反应器：固定床、流化床、夹带流反应器。 （1）固定床反应器：催化剂床的固有特性是需要催化剂寿命高，即使失活也要有可能在反应器内再生。优点是单位体积的催化剂负载量高，催化剂磨损小；缺点是压力降大，温度控制难和扩散距离长。 （2）流化床反应器：优点是有很好的热交换性质和均匀的温度分布，床层具有类流体行为使得催化剂在失活时可加入取出进行再生或置换；缺点是催化剂易被磨损。 （三）用于固体催化剂反应的连续流动反应器 （3）夹带流反应器：优点是传质速度高、接触时间短、催化剂能连续置换；缺点是催化剂易被磨损并需要从产物中分离催化剂。 2.气-固-液三相反应的主要反应器：滴流床反应器、浆态床反应器。 （1）滴流床反应器的优点是高催化剂负载，对催化剂无磨损且不需与反应物或产物分离；缺点是催化剂的利用率低选择性差。 （2）浆态床反应器：优点是催化剂的利用率高、温度均匀和外部传质好；缺点是催化剂易被磨损并需要分离。 固定床用催化剂 催化剂的强度、粒度范围较大 形状不一的粒状催化剂易造成气流分布不均 颗粒尺寸过小会加大气流阻力，且成型困难 催化剂床层 移动床用催化剂 机械强度要求高（催化剂需要不断移动） 形状为无角的小球（直径3-4mm或更大） 流化床用催化剂 催化剂必须有良好的流动性能 微球颗粒直径为20-150μm 催化剂颗粒 反应气 悬浮床用催化剂 催化剂颗粒在液体中容易悬浮，循环流动 微米至毫米级的球型颗粒 催化剂颗粒强度提高方法 压片是可靠的增强机械强度的方法 增加烧结工艺 添加粘结剂（硅、铝溶胶、水玻璃；硝酸、醋酸、糊精) 七、固体催化剂制备方法进展 超细粒度催化剂 超细粒子在纳米尺度时的表面效应 反应中的扩散行为 催化剂活性增强 溶胶凝胶法 多组分在胶体中分布均匀 可同步形成共沉淀物 膜催化剂 提高转化率 简化分离工序 （一）过程 将载体置于含有活性组分的溶液中浸泡，达到平衡后将剩余液体除去（或将溶液全部浸入固体），再经干燥、煅烧、活化，即得催化剂。浸渍溶液中所含的活性组分，应具有溶解度大、结构稳定和受热分解为稳定化合物的特点，如硝酸盐、乙胺盐、胺盐等。浸渍法基本原理为：当多孔载体与溶液接触时，由于表面张力作用而产生的毛细管压力，使溶液进入毛细管内部，然后溶液中的活性组分再在细孔内表面吸附。不同组分（包括溶剂分子）在载体上有竞争吸附作用，有不同的情况。 二、浸渍法 1、溶剂很快被吸附 如以?-Al2O3为载体，浸渍钼盐和钴盐的水溶液制备MoO3-CoO/ ?-Al2O3催化剂时，水在?-Al2O3上的吸附很快，所以浸渍开始不久，便由于水量减少，再加上吸附放热引起的蒸发而使溶液变浓，结果影响浸渍的均匀性。这种情况下，一般是将载体先用水处理，再浸入含活性组分的溶液。 2、多组分溶液 由于有两种以上的溶质共存，所以会改变原来某一活性组分在载体上的分布情况，例如制备Pt重整催化剂时，溶液中加入一些乙酸，由于竞争性吸附可改变Pt在载体上的分布。 3、多种活性组分的浸渍 可采用分步法，先将一种活性组分浸渍后，经干燥焙烧，再浸渍另一活性组分，再干燥焙烧。 计算理论浸渍量时要以载体的比表面和孔容为依据。 常由于各种原因使真正浸渍量同理论浸渍量偏离。 4、浸渍条件的影响 影响浸渍效果的因素主要是浸渍液的性质、载体的特性和浸渍条件等。浸渍过程有溶液的浸透、溶质的吸附、溶质与载体的反应、溶质的迁移等现象的发生。 （1）浸渍时间 当浸渍溶液与孔性载体接触时，溶液渗透推动力为： 渗透时间与渗透距离的关系： 但必须注意，浸渍时间不等于渗透时间。如果载体对溶质没有吸附作用，负载全靠溶质浓缩结晶沉积，则可认为渗透时间等于浸渍时间；如果有吸附作用，要使溶质在载体表面分散均匀，溶质必须在孔内建立吸附平衡，这需要一段比渗透时间长得多的浸渍时间。 （2）浸渍液浓度 （3）浸渍前载体状态 在浸渍前，将载体干燥或润湿会产生不同的浸渍效果。在同样浓度的浸渍液条件下，干燥载体内浸渍组分的分布比湿载体时均匀。 （4）活性组分分布对催化活性影响 当催化剂颗粒的内扩散阻力大的时候，反应优先在外表面附近发生，把活性组分负载在外表面附近可以有效利用活性组分。对于正级数反应，蛋壳型催化剂效率因子最高；而对于负级数反应，蛋黄型较好，因为扩散阻力增大了反应速率。当反应物中含有微量毒物，易在催化剂上沉积，沉积是从外表面开始发生，使用蛋白型