机械加工工艺规程的制订2摘要.pptVIP

（一） 设计的内容和步骤 1）分析零件图和产品装配图； 2 ）工艺审查； 3 ）确定毛坯； 4 ）拟定工艺路线 ； 5 ）确定各工序所用机床设备、工艺装备等； 6 ）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差； 7 ）确定各工序的技术要求和检验方法； 8 ）确定各工序的切削用量和工时定额； 9 ）编制工艺文件。 2）粗基准的选择 选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。 保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件 间有足够的间隙。 1）平面加工 大批量生产中采用铣平 面和磨平面加工方案； 单件小批生产中宜用粗 刨、半精刨和宽刀精刨 平面方案。 （3）加工方法的选择 2）孔系加工 主轴孔精度IT6，采用粗镗—半精镗—精镗—金刚镗方案； 其它轴孔采用粗镗—半精镗—精镗的加工方案。 （4）加工阶段的划分 主轴箱体加工精度要求高，宜将工艺过程划分为粗加工、 半精加工和精加工三个阶段。 （5）加工顺序安排 根据先粗后精、先基准后其它、先平面后孔、先主后次 等原则，安排箱体加工顺序。在大批量生产中主轴箱加工 顺序如下： 1）加工精基准面 铣顶面R和钻、铰R面上两定位孔， 同时加工R面上的其它小孔； 2）主要表面的粗加工 粗铣底平面（M、N）、侧平 面（O）和两端面（P、Q），粗镗、半精镗主轴孔 和其它孔； 3）人工时效处理； 4）次要表面加工 在两侧面上钻孔、攻螺纹，在两端 面上和底面上钻孔、攻丝； 5）精加工精基准面 磨顶面R； 6）主要表面精加工 精镗、金刚镗主轴孔及其它孔， 磨箱体主要表面。 * 机械加工工艺规程设计 （二）工艺路线的拟定 1. 选择定位基准 （1）基准分类 1）设计基准 2）工艺基准 ① 工序基准 工序图上用来确定本工序所加工 表面加工后的尺寸、形状、位置的基准 ② 定位基准 a.粗基准和精基准 b.附加基准 ③ 测量基准 ④ 装配基准 基 准 设计基准 工艺基准 工序基准 定位基准 测量基准 装配基准 粗基准 精基准 辅加基准 基准分类归纳如下： 在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准 选择粗基准一般应遵循以下原则： 1）选择不加工面为粗基准 2）合理分配加工余量的原则 3）便于工件装夹原则 4）同方向上粗基准不得重复使用 （2）粗基准的选择 主要应保证加工精度和装夹方便 选择精基准一般应遵循以下原则： 1）基准重合原则 设计(工序)与定位 2）基准统一原则 各工序的基准相同 3）互为基准原则 两表面位置精度高 4）自为基准原则 加工余量小而均匀 （3）精基准的选择 2.表面加工方法的选择 （1）尽量采用经济加工精度方案进行加工 零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。 同一种表面又有不同的加工方案，一般选择原则如下： （2）首先考虑主要表面的加工方案 （3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、 结构形状、尺寸大小等。 （4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适 应，考虑现有技术力量和设备。 3.加工阶段的划分 （1）粗加工阶段 去除各表面大部分余量，关键是提高生产率 （2）半精加工阶段 次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备 （3）精加工阶段 各主要表面达到零件图规定的质量要求 （4）光整加工阶段 主要用于高精度、小粗糙度要求的表面 划分加工阶段的主要目的 ： （1）保证加工质量 粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件 产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正 （2）合理使用设备 有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床 （3）便于安排热处理工序 热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产 （4）及时发现毛坯的缺陷 以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费 4.工序的集中与分散 确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散 工序集中的特点是： （1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度 （2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和 生产面积 （3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加 工精度和生产率。 （4）设备的一次性投资大、工艺装备复杂 工序分散的特点是： （1）设备、工装比较简