焊接缺陷产生的原因及防止方法解析.pptVIP

焊接缺陷一：焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊角尺寸不符合要求。 产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不当或改变。 防止方法：选择适当的坡口角度和装配间隙；正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值，采用恰当运条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。 焊接缺陷二：焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，喊接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。 热裂纹：焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近产生的焊接裂纹。 产生原因：由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。 防止方法（1）控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶体的形成。（2）预热：以降低冷却速度，改善应力状况。（3）采用碱性焊条。（4）控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。（5）采用收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影响焊件本身。 焊接缺陷三：气孔 气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴。 产生原因（1）铁锈和水分，（2）焊接方法 埋弧焊比手弧焊大，（3）焊条种类 碱性焊条容易产生气孔，（4）电流种