高碳钢的快速球化退火与在线球化的原理和工艺设计解读.pptVIP

问题的提出 高碳钢高的含碳量和合金元素含量导致热轧态棒材具有很高的硬度 GCr15轴承钢热轧态典型组织 为了实现软化和为后续热处理准备，往往需要球化退火 细片状珠光体和部分网状碳化物 传统球化退火的基本原理 通过沟槽处的化学位与平界面处的化学位的差异造成的扩散流实现碳化物的破断和球化。 传统的球化退火工艺--ASM建议了两套工艺参数分别适用于连续球化退火和等温球化退火，这两种球化退火工艺都要求很长的退火时间，一般为10-16小时。 大量的能量消耗；极低的生产效率；高的生产成本。而且从目前工业生产的实际情况出发，往往在很多钢铁生产企业其球化退火的能力不能适应高碳钢生产产量的要求。 解决的方案 轧后棒材的热处理工艺设计，使碳化物快速球化 通过控制轧制和控制冷却，实现碳化物的在线球化或在线软化，完全消除后续退火工艺 社会意义和经济效益。 节能降耗，低碳经济；提高生产效率 快速球化退火的材料学原理 珠光体共析转变的特点 相变的热力学 在一定的温度下转变到珠光体，无论以何种模式其体积自由能的变化是相等的因此决定转变模式的热力学因素为相变过程的界面能和应变能的大小。 先共析相在奥氏体晶界形核，往往与一则的奥氏体具有共格关系—低的界面能 在体积相同的条件下，形成片状的新相与形成球状的新相相比，片状造成的应变能较小。 转变的优先性：因此从形核的驱动力和阻力的角度来考虑，对于形成片层状的珠光体和粒状的珠光体而言，两者的热力学驱动力相同，但片层状珠光体形核的阻力要远小于粒状珠光体。 形核的成分有利性：铁素体的形核可以提供碳化物形核的成分条件，碳化物的形成有提供了有利于铁素体形核的条件，相互促进形核。 片层状珠光体核心长大的优势：具有较大浓度梯度的短距离横向扩散。 无论从形核或者长大的角度，片层状珠光体的形成都具有绝对的优势！ 改变传统的相变模式—可能性？ 形核和长大需要一定的过冷度—驱动力 长大的过冷度远小于形核所需要的过冷度 如果在奥氏体冷却过程中，只有原来已有的碳化物粒子的生长，而没有新相形核的条件（过冷度），那么整个珠光体相变过程就只有已有粒子长大成球形颗粒，而不会形成新的片层状珠光体--只有长大没有形核 珠光体转变不再以传统的相互协作的片层状方式形成和长大，而是以一种所谓“离异”共析的形式完成，最终得到了在铁素体基体上分布有球形碳化物粒子的“球化组织”。 这种球化组织的形成是在过冷奥氏体转变过程中直接获得的，而不是通过碳化物片的溶解来实现，因此往往具有较快的速度。 能够实现快速球化的关键技术问题 能够长大的核--具有足够的已有的碳化物颗粒作为珠光体转变长大的核心—加热温度控制 生长过程中没有新的核心形成--在整个过冷奥氏体转变过程中过冷度足够的小，以保证新相不能以形核的方式进行—冷却速度控制 快速球化工艺设计的关键点 奥氏体化温度的设计： 合理的加热温度保证 （1）具有足够的未溶碳化物粒子作为相变的已有的生长核心；--温度不宜过高 （2）保证未溶碳化物以弥散的第二相粒子存在，不存在大片状的碳化物和在晶界的网链状碳化物—温度不宜过低 冷却速度设计： 快速球化工艺设计的关键点 合理的冷却速度保证 （1）在整个冷却过程中（转光体转变过程）中，只有原有碳化物粒子的长大，而没有新相核心的形成，这可以通过缓慢的冷却速度或等温退火工艺实现—冷却速度不太过快； （2）保证有效的生产效率—冷却速度不宜过慢 连续快速球化退火工艺的研究内容 （1）研究加热速度对球化效果影响以及加热过程的热应力问题。 （2）实验和模型研究加热温度与奥氏体中碳化物数量和分布形态的影响，并保证消除网状碳化物和短棒状碳化物。 （3）实验和模型研究冷却速度对片状珠光体形核的影响规律，分析粒子生长和抑制片状珠光体形成的临界冷却速度。 （4）为了提高生产效率，不需要冷却至室温。只要冷却到珠光体转变完成即可出炉空冷。一般设计温度在550-600?C。 等温快速球化退火工艺的设计原则 （3）在此冷却过程中不应发生珠光体转变，在保证不产生热应力裂纹的条件下，可以适当地采用较快的冷却速度。 （4）实验和模型研究相变温度对片状珠光体形核和粒子生长的影响规律，确定最优等温转变温度。 （5）如果在（4）可以实现了粒状珠光体的转变，则在此冷却过程中只需要考虑不产生热应力即可。为了提高生产效率，如果缓冷的话可以冷却到550-600?C（6）后快冷。 （1）研究加热速度对球化效果影响以及加热过程的热应力问题。 （2）实验和模型研究加热温度与奥氏体中碳化物数量和分布形态的影响，并保证消除网状碳化物和短棒状碳化物。 前期研究结果 通过采用上述的快速球化退火工艺，在不计算加热和工件温度均匀化的时间的条件下，实际球化退火的时间对于等温球化退火工艺约为1.5-2小时，对于连续球化退火工艺约为2小时，与