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Lean Production Training Course OEE TPM Sol Hu OEE OEE概念 OEE的管理意义 OEE的计算方法 OEE的数据收集与分析 OEE – 概念 * O verall 综合 * E quipment 设备 * E fficiency 效率 3 OEE – 概念 思考： 设备OEE100%是否成立？为什么？ 4 2012-8-22 OEE – 概念 OEE – OEE的管理意义 1.企业规划 ： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。 2.生产管理 ： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失， 挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。 OEE – OEE的计算 设备损失结构 定义 休息时间 生产计划规定的休息时间 计 早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防 划 日常管理时间 演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之 停 停止等引起设备之停止时间 止 计划的保全、改良保养时间。 时 保研维护停止时间 正 间 TPM活动，每日下班之清扫 无负荷时间 外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料 常 计划 故障/停机损失 突发故障引起之停止时间 出 外停 机 换装和调试损失 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。 勤 负 速度损 空闲和暂停损失 运转时间 －(加工数× C.T) 时 失时间 减速损失 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基 荷 准C.T) 间 质量缺陷和 正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设 时 开动 不良 返工 备停止有效稼动之时间 时间 间 实质运 损失 启动损失 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 转时间 试加工等制作不良品之时间 实际产生附加价值的时间 价值运转时间 生产良品所花的时间 OEE – OEE的计算-时间开动率 开动时间=负荷时间-计划外停机-开工前准备时间= 7.8-0.6-0.5=6.7小时 负荷时间=日历工作时间-计划停机= 8-0.2 （每月2小时，每周1小时）=7.8小时 时间开动率=开动时间/负荷时间 =6.7/7.8=85.9% OEE – OEE的计算-性能开动率 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 =30s/40s=75% 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间 =400*40/6.7*3600=66.3% 性能开动率=净开动率*速度开动率 =理论加工周期*加工数量/开动时间 =75%*66.3%=49.8%