橡胶类产品母料加工工艺要点.ppt

辊温： 开炼机塑炼为低温塑炼，为提高塑炼效果，应加强辊筒的冷却，严格控制辊温。 生产中，由于辊筒冷却受到各种条件的限制，如辊筒导热性差和冷却水温度不易降低等，使辊温不易达到理想要求。因此，采用冷却胶片的方法是提高塑炼效果的有效措施，如使用胶片循环爬架装置以及采用薄通塑炼和分段塑炼等均属于这类措施。 开炼机 注：合成橡胶的塑炼温度一般为：30～45℃。当添加了化学塑解剂后，为了使化学塑解剂产生最佳效果，炼胶温度一般以70～75℃为宜。 辊距： 辊筒的速度恒定时，辊距减小会使生胶通过辊缝时所受的摩擦、剪切力、挤压力增大，同时胶片变薄易于冷却。 辊速： 塑炼时，辊筒转速快，即单位时间内生胶通过辊缝次数多，所受机械力的作用大，塑炼效果好。但辊筒速度过快，塑炼胶升温快，反而会使塑炼效果下降，同时操作也不安全。 开炼机 时间： 生胶塑炼效果与时间有一定关系。在一定的时间范围内，塑炼时间越长，塑炼效果越好。超过这个时间范围后，可塑性趋于平稳。 在用开炼机作包辊塑炼时，-般塑炼时间不宜超过20min。 开炼机 B、密炼机 密炼机主要部件包括密炼室、转子、上顶栓、下顶栓、冷却系统、润滑系统、密封装置和传动装置。 优点：生产效率高、操作方便、劳动强度低、可塑度比较 均匀 。 缺点：高温氧化裂解会使胶料的物理机械性能有所下降，造价较高，占地面积大，设备清理维修较困难。 操作方法：称量→投料→塑炼→排胶→倒合→压片→冷却下片→存放。 密炼机 密炼机主要部件包括密炼室、转子、上顶栓、下顶栓、冷却系统、润滑系统、密封装置和传动装置。 密炼机塑炼的主要影响因素：转子转速、温度、时间、容量和上顶栓压力 密炼机 温度： 密炼机塑炼为高温塑炼，温度一般在120℃以上。随着塑炼温度的提高，胶料可塑度几乎按比例迅速增大。但是温度过高会导致橡胶分子过度降解，使物理机械性能下降。 密炼机 可塑度 时间： 与开炼机不同，生胶的可塑性随在密炼机中塑炼时间的增长而不断地增大。但到后期，可塑度增长放缓，可根据实际情况确定塑炼时间。 密炼机 转子转速： 一定温度条件下，塑炼胶可塑度随转子转速的增加而增大。但是，转子转速不宜过快，否则会使生胶温度过高，致使橡胶分子剧烈氧化裂解，或引起支化交联而产生凝胶。 密炼机 装胶容量： 密炼机塑炼时，必须首先合理确定装胶容量(称工作容量)。容量过大或过小，都影响生胶获得良好的塑炼效果。容量过小，生胶会在密炼室中打滚，不能获得有效塑炼；容量过大会使生胶塑炼不均匀，排胶温度升高，设备因超负荷运转而易于损坏。装胶容量应根据密炼室壁和转子突棱磨损后的缝隙大小，通过实验确定。通常，装胶容量为密炼室容量的55%～75％(即填充系数为0.55～0.75)。 密炼机 上顶栓压力： 上顶栓压力的大小，对塑炼效果影响很大。实验表明，适当增加上顶栓压力，提高对胶料的剪切力作用，是缩短塑炼时间的有效方法。当压力不足时，上顶栓被塑炼胶推动产生上、下浮动，不能使胶料压紧，减小对胶料的剪切力作用。但压力太大，上顶栓对胶料阻力增大，使设备负荷增大。 密炼机 螺杆机塑炼 C、螺杆机塑炼 螺杆机塑炼的特点是高温下连续进行。在螺杆机中，生胶一方面受到螺杆的强烈机械搅拌作用，另一方面由于生胶受螺杆与机身间的摩擦而产生大量热，温度可高达150-180℃，从而加速氧化裂解，获得塑炼效果。 螺杆机塑炼的主要影响因素： 机温、胶温、填胶速度、出胶空隙 螺杆机塑炼 C、螺杆机塑炼 螺杆机塑炼具有连续化、自动化程度高，生产能力大，劳动强度低等优点。最适用于生胶品种少、耗胶量大的大规模工业生产。 但从目前国内使用螺杆机塑炼来看，还存在一些如排胶温度高、塑炼胶热可塑性大、可塑性不均匀(夹生现象)和较低等缺陷，因此在应用上受到一定限制。 二、混炼：将配合剂加入到橡胶中去制成混合胶。 为了提高橡胶产品使用性能，改进橡胶工艺性能和降低 成本，必须在生胶中加入各种配合剂。混炼就是通过机械作 用使生胶与各种配合剂均匀混合的过程。 混炼是橡胶加工过程中最易影响质量的工序之一。混炼 不良，胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过低或过 高、燋烧、喷霜等现象，使后续工序难以正常进行，并导致 成品性能下降。 混炼 混炼 分散程度的提高与配合剂的表面性质有着重要的联系。配合剂类别虽多，但依据表面性质基本分为两类： 亲水性配合剂：碳酸镁、碳酸钙、硫酸钡、陶土、氧化锌、锌钡白、氧化镁、