河北联合大学——橡胶工艺学要点.pptVIP

四、压延原理 胶料进入辊距的条件：接触角（α）小于摩擦角（φ） 最大供胶厚度：h2=h1+2R（1-cosφ ） 胶料进入辊距必须T＞F2 摩擦力T=μN 弹性分力F2=N·tan α 所以μN ＞ N·tan α 即μ＞ tan α 设μ=tan φ 即φ ＞ α h2-h1=2（R-Rcosα） h2=h1+2R（1—cosα）＜h1+2R （1—cosφ） 1、胶料进入辊距的条件及最大供胶厚度的确定 2、压延时胶料的塑性流动变形 (a) (b) 厚度方向：压缩塑性变形（厚度变薄） 长度方向：延伸塑性变形（长度延长） 宽度方向：变化不大 3、胶料在辊筒上的受力状态和流速分布 4、压延后胶料收缩变形和压延效应 压延效应 压延后胶片出现性能上的各项异性现象 产生原因 剪切力使分子链沿压延方向取向 形状不规则的配合剂粒子的长轴沿压延方向取向 减轻措施 提高压延温度和半成品停放温度 减慢压延速度 适当提高胶料可塑度 将胶料调转方向 使用各向同性的填料 5、辊筒挠度及其补偿 辊筒 挠度 压延时，在胶料横压力的作用下辊筒产生的弹性弯曲的程度，其大小用辊筒轴线中央处偏离原来位置的距离表示。 辊筒挠度会使胶片的厚度出现中间厚两边薄，不均匀。 补偿措施 辊筒中高度法（凹凸系数法） 辊筒轴交叉法 辊筒预弯曲法 浮动辊筒法 一、挤出过程及原理 挤出成型是在一定条件下将具有一定塑性的胶料通过一个口型连续压送出来，使它成为具有一定断面形状的产品的工 艺过程。 胶料沿螺杆前移过程中，由于机械作用及热作用的结果，胶料的粘度和塑性等均发生了一定的变化，成为一种粘性流体。 根据胶料在挤出过程中的变化，一般将螺杆工作部分按其作用不同大体上分为喂料段、压缩段和挤出段三部分。 1、工作原理 第三节 挤出工艺 （1）喂料段： 又称为固体输送段，此段从喂料口起至胶料开始熔融。 胶料进入加料口后，在旋转螺杆的推挤作用下，在螺纹槽和机筒内壁之间作相对运动，并形成一定大小的胶团。 （2）压缩段： 又称为塑化段，此段从胶料开始熔融起至全部胶料产生流动止。 压缩段接受由喂料段送来的胶团，将其压实、进一步软化，并将胶料中夹带的空气向喂料段排出。 （3）压出段： 又称为计量段，把压缩段输送来的胶料进一步加压搅拌，此时螺纹槽中已形成完全流动状态的胶料。 由于螺杆的转动促使胶料流动，并以一定的容量和压力从机头流道均匀挤出。 * 是炭黑颗粒被生胶润湿的过程，即生胶分子逐渐进入炭黑颗粒附聚体的空隙成为包容橡胶。 第一个阶段：润湿阶段 从配合剂的分散过程看，首先要求各种配合剂的粒子容易被生胶润湿。按照表面特性配合剂分为亲水性和疏水性。 为了获得良好的混炼效果，可以加入表面活性剂来改善无机粒子与橡胶的的界面状况，如硬脂酸、高级醇、含氮的有机化合物等。 * 这些含高浓度炭黑的包容橡胶在剪切力的作用下被搓开，变成较小的团块（一次结构）分散于整个胶料中，同橡胶形成结合橡胶； 当胶料受到足够大的剪切作用，已经混入橡胶中的炭黑附聚体（二次结构）破裂，以更细的颗粒分散于橡胶中。 混入的炭黑粒子被细化到一定程度（通常为5～6微米）时，则不能进一步分散。这时的混合只改变粒子的位置，称为单纯混合。 第二个阶段：分散阶段 * 由于橡胶分子链断裂(也可能是混炼温度升高而粘度下降)，分子量和粘度下降。 第三阶段：力化学降解过程 * 从生胶混炼过程中功率的变化看到各个阶段 * 随着润湿阶段的进行，整个体系的表观密度增大，比容减小，所需要的功率逐渐下降，到最低点(c)时，表示混入（润湿）阶段的结束。 在这一阶段要求橡胶具有较低的粘度，更容易润湿炭黑等粉料，但是粘度太小对后面的分散不利； 图中两个峰值 润湿初期，转动需要很大的能量，因此混合过程功率曲线出现第一个峰值(b) * 混合过程功率曲线出现第二个峰值(d) 随着混炼的进行炭黑聚集体受到剪切力作用，破碎成更小的颗粒分散于橡胶中，并与橡胶生成结合橡胶，所以功率逐渐升高，曲线上升，直到达到第二个峰值(d)，此时结合胶量也达到最大值。这时炭黑基本上分散均匀，可以认为分散阶段结束。这个时间称为炭黑混入时间，简称BIT值，这个值可以作为生胶混炼性能判断的依据，值越小表示越容易混炼。 * 功率曲线在第二个峰值之后逐渐下降，是由于橡胶分子链断裂，也可能是混炼胶温度升高而导致粘度下降。 虽然在配合剂基本分散后再适当混炼可改善均匀程度，但是会由于分子链断裂而导致