精益生产管理培训及咨询模式介绍()课件.pptVIP

精益生产咨询模式介绍（6.0版） 精益生产是企业必然的选择 从人类诞生工业以来，一共经历的3次管理上的革命，即： 工业生产的组织形式的跨越式进步，带来的是生产力的革命性提升，如果一个现代企业不能快速进入精益生产时代，必然在企业的核心流程—物流、信息流、资金流方面远远落后于精益化的竞争对手。最终摆脱不了被淘汰的命运。 大多数企业面临的困境 困境的本质原因 今天的市场，已经成为了买方市场，顾客向生产厂商提出了越来越多的个性化需求，要求企业根据顾客的需求提供个性化的产品。而我们的企业，基本停留在批量生产方式的时代，生产组织模式与市场上的需求相互背离，因此处处受制于市场，运营艰难。 为了摆脱这个困境，我们必须采用是应于今天市场需求生产组织模式即：精益生产方式。 精益是什么 企业的现状 消除浪费后我们获得什么？ 生产能力提高30-50% 过程品质水平大幅度提升： 用于生产系统的资金占用降低50% 生产周期缩短50% 生产效率提升30% 中间在制减少50% 场地占用减少30% 最终获得：更高的资金运作效率 更好的生产系统柔性 实施精益生产的七项准则 精益生产的七项准则 准则二，在可能的地方发展连续流 精益生产的七项准则 准则三，在连续流动无法向上游扩展时使用超市控制方式 有些过程设计制造节拍很快或很慢，且需要为多种产品系列服务 有些过程，如供应商，距离远，每次运输一件不现实 有些过程制造周期长，连接入连续流不可靠 精益生产的七项准则 准则四：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程 将计划发给价值流中的一个点成为定拍过程，该点决定上游工序的节拍。 该点为：价值流中最下游的一个连续流过程。 精益生产的七项准则 准则五：在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产 精益生产的七项准则 准则六:在定拍过程通过计划或取走一小份定量工作产生一个“初始拉动” 精益生产的七项准则 准则七：在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件的能力” 快速换型技术 一个流生产组织方式 走向精益之路 价值流程分析 从门到门的价值流描述 未来图的规划与改善课题确定 精益生产布局 流程化的生产布局 适应流程化生产的设备选择 准时化生产 平准化生产 后补充式生产 看板系统 走向精益之路 精益制造技术 实施标准作业 多能工培养 现场组织设计及薪酬 全员参与的改善活动 精益物流方式 全员生产保全 5S与目视化管理 现场品质管理 实施精益的注意要点 坚定不移的消除过量生产 坚定不移的保证高效物流 先确定理想状态，再考虑我们的客观现实 采用新的方式意味着旧世界的颠覆 设备改善前先进行管理方法的改善 鼓励一线人员的参与 将组织的重点从部门转移到产品小组 好好学习、天天向上 * * 批量成产方式： 福特：1910年 个别生产方式： 人类诞生工业开始 精益生产方式： 丰田，1960年 按时交付率只有80%左右，天天加班加点，最终顾客还是不满意，订单转给了竞争对手。 质量不稳定，增加了多道检验，依然经常出现交付到顾客手中的不合格品。 流动资金越来越少，不知道在那里呆滞。 厂房面积总是不够用，刚建的新厂房不到一年，地方又不够用了。 设备突然故障，为生产系统雪上加霜。 原材料不能按时供应，只能按原材料的到货时间安排生产，根本谈不上按顾客的订单生产。 生产能力总是满足感觉不够，可实际上大多数时间，设备确实开工不足。 出现问题，部门间互相推诿，好像谁都有问题，但谁都有合理的解释。 员工总是操作失误······ 重新定义 价值 识别 价值流 让价值 连续流动 顾客拉动 价值流 不断完善 基于顾客的购买重新定义工作的价值 重新认识工作当中哪些行为不创造价值 消除不创造价值的工作，将有价值的工作紧密连接 让顾客的需求拉动价值流 持续优化，追求卓越 生产系统中的7支黑手，在吞噬着我们的效益 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 动作的浪费 生产不 良品的 浪费 这些浪费的存在，让我们的每一个工厂的后面，都有一个隐藏的工厂，我们看到的工厂在制造产品，隐藏的工厂在制造浪费。 注意：制造浪费同样需要成本 不良废弃 顾客投诉 恶性废弃 返工,维修 设计变更 顾客满意度及信赖性损失 在库过大 新产品面市延期 机会损失 会计能够计算的损失 (销售的 5~8%) 会计分析不了的损失 (销售的 15~20%) 期间浪费 售价降低 不必要的资金 冰山一角 循环周期增加 纳期延长 切莫按设备和人的能力进行生产 准则一，按照节拍时间生产 供应过程 顾客过程 生产看板 取货看板 超市 产品 产品 在连续流生产过程中，一定设法