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目 录 1.设计要求 1 2.设计方案和论证 1 2.1总体设计思路 1 2.2总体方案 1 3.设计原理及电路图 2 3.1 硬件设计 2 3.2软件设计 7 4. 器件清单 8 5. 器件识别与检测 9 6．控制系统实现（软件编程与调试） 9 6.1 软件编程： 9 6.2 软件调试 13 6.3 硬件调试 14 7．设计心得 14 8.参考文献 15 1.设计要求 设计一个双直流电机的智能小车。采用AT89C51单片机为控制核心，在最小系统的基础上，通过对遥控控制按键的检测，控制步进电机的转动，使智能小车可以在遥控信号的控制下，实现合理的行走。 （1）智能小车可实现无线遥控的功能； (2）智能小车可实现左、右转弯控制； （3）智能小车行走前进、后退控制； 2.设计方案和论证 2.1总体设计思路 本次我制作的基于AT89C51单片机的智能遥控小车是一辆能够用焊制的遥控器遥控小车进行前进、后退以及左右转弯的智能小车。小车使用编解码芯片（pt2262-ir/pt2272-M4）焊制的无线遥控系统控制小车。 概括来说，本实验就是用遥控器接收控制信号，用单片机控制直流电机输出相应的电平控制车辆的前行或者后退，用PWM输出端口控制小车的转向，进而实现小车的智能遥控功 2.2总体方案 整个系统中，微控制器采用了Microchip公司的PIC16F877，软件设计中涉及PORTB用作普通数字I/O脚和PORTC端口的CCP模块的PWM脉宽调制输出功能。本实验用单片机PORTB（1-4）接收来遥控解码芯片解码的数字电位信号，遥控小车的走向，在AT89C51单片机的处理下做出不同的反应，通过RC4-RC7控制小车前进后退。如图所示，是本次设计智能小车的电路框图。以89C51为电路的中央处理器，来处理传感器采集来的数据，处理完毕之后以便去控制电机驱动电路来驱动电机。电源部分是为整个电路模块提供电源，以便能正常工作。 图3—1 （1）单片机电路 a.最小应用系统电路如图3—2 图3—2 b.单片机最小系统电路介绍 ① 51单片机最小系统复位电路的极性电容C1的大小直接影响单片机的复位时间，一般采用10~30uF，51单片机最小系统容值越大需要的复位时间越短。 ② 51单片机最小系统晶振Y1也可以采用6MHz或者11.0592MHz，在正常工作的情况下可以采用更高频率的晶振，51单片机最小系统晶振的振荡频率直接影响单片机的处理速度，频率越大处理速度越快。 ③ 51单片机最小系统起振电容C2、C3一般采用15~33pF，并且电容离晶振越近越好，晶振离单片机越近越好 ④ P0口为开漏输出，作为输出口时需加上拉电阻，阻值一般为10k。其他接口内部有上拉电阻，作为输出口时不需外加上拉电阻。 设置为定时器模式时，加1计数器是对内部机器周期计数（1个机器周期等于12个振荡周期，即计数频率为晶振频率的1/12）。计数值N乘以机器周期Tcy就是定时时间t。 设置为计数器模式时，外部事件计数脉冲由T0或T1引脚输入到计数器。在每个机器周期的S5P2期间采样T0、T1引脚电平。当某周期采样到一高电平输入，而下一周期又采样到一低电平时，则计数器加1，更新的计数值在下一个机器周期的S3P1期间装入计数器。由于检测一个从1到0的下降沿需要2个机器周期，因此要求被采样的电平至少要维持一个机器周期。当晶振频率为12MHz时，最高计数频率不超过1/2MHz，即计数脉冲的周期要大于2 ms ⑤P1口是一个内部提供上拉电阻的8位双向I/O口，P1口缓冲器能接收输出4TTL门电流。P1口管脚写入1后，被内部上拉为高，可用作输入，P1口被外部下拉为低电平时，将输出电流，这是由于内部上拉的缘故。在FLASH编程和校验时，P1口作为第八位地址接收。 ⑥P2口为一个内部上拉电阻的8位双向I/O口，P2口缓冲器可接收，输出4个TTL门电流，当P2口被写“1”时，其管脚被内部上拉电阻拉高，且作为输入。并因此作为输入时，P2口的管脚被外部拉低，将输出电流。这是由于内部上拉的缘故。P2口当用于外部程序存储器或16位地址外部数据存储器进行存取时，P2口输出地址的高八位。在给出地址“1”时，它利用内部上拉优势，当对外部八位地址数据存储器进行读写时，P2口输出其特殊功能寄存器的内容。P2口在FLASH编程和校验时接收高八位地址信号和控制信号。 ⑦P3口管脚是8个带内部上拉电阻的双向I/O口，可接收输出4个TTL门电流。当P3口写入“1”后，它们被内部上拉