11.支撑剂工艺技术操作规程.doc

支撑剂工艺技术操作规程 1 主题内容与适用范围 本规程规定了石油压裂支撑剂的生产工艺要求。 本规程适用于科鑫矿业有限公司石油压裂支撑剂的生产。 2 引用标准 GB8356-87 SY/T5108-2006 Q/SY 125—2005 3 工艺要求 3.1 原辅料质量要求 进厂的主、辅料须取样进行理化检验和/或工艺实验，合格后方可使用。未经检验或检测不合格的原、辅料一律不准使用。 主、辅料质量要求必须符合附表《鹤庆科鑫矿业有限公司质量技术要求》之规定。 3.2 原辅料储存 各种主、辅料入库后必须分类，分别存放，作好标识，不得混料。原辅料投入生产前，使用单位必须严格确认，严禁混入各种有害杂质。 料浆及粉料制备 将不同品味的铝矾土主料进行筛选和混合配比。配比指标视具体生产情况下达。要求配合后的铝矾土： Al2O3 Fe2O3 SiO2 65～72% 3.0～7.5% 3.0～7.5% 制浆线：筛选配合的铝矾土原料经顎式破碎机破碎为小于10mm的块料后，再输送至第二级雷蒙磨粉机粉磨至筛余（70目过筛）40%以下的粉料，经提升机进入主料料仓备用。主料经电子配料系统配辅料后，输送到球磨机处制浆。 球磨机每罐制浆要求（物质将入量）： 水 主料 辅料 13～14m3 20～25t 视具体情况而定（850kg以内） 每罐料浆在球磨一定时间后（20～24h）100～200kg左右湿粉，运转1~2分钟，待湿粉混合均匀后，开启喷雾装置，使喷出水液全部雾化（不许有水注、水滴现象）后，将喷雾口置于糖衣机口，反复喷雾加湿，当湿粉被均匀润湿开始成核后，逐步加入湿粉或干细粉，再喷雾润湿，再加细粉……如此反复至生产出符合粒径要求的颗粒（成球），最后加入少量干细粉，使颗粒滚压紧密（球压紧），直至球度、圆度、表面光洁度及密度符合附表1、2要求及以下质量技术指标。（为提高生球的均匀性每罐坯球重量应控制在350公斤以下） 3.4.2.2 均匀加水，少量反复多次加粉，以使坯球逐步均匀长大（正常使用湿粉的每罐成球时间不应低于2小时），以防止内部空洞、干包和过湿现象发生，生球水分宜控制在8~15％之间。 3.4.2.3 半成品坯球体积密度（粒径在0.6～0.5mm之间，即30目到35目之间）控制在1.82～1.84cm3以上。颗粒圆度、球度均应≥0.9，表面光滑。 3.5 干燥及筛分 3.5.1 半成品筛分后的筛下料返回糖衣机处理，筛上料返回粉碎机生产湿粉。合格坯球输送入回转窑半成品仓备用。 3.6 烧成 3.6.1 按回转窑操作规程开启回转窑，待窑烧成制度内达到工艺要求后，开启下料除尘，开始下料（应逐步提高烧成温度达到最佳烧成状态）。 3.6.2 最高烧成温度应控制在1300℃~1480℃，烧成时间控制在1.0~2.0小时，加料速度控制在2~5吨/小时，窑速控制在400~1250转/小时。 3.6.3 随时注意观察回转窑烧成制度，保证“风、料、气”三平衡。 3.6.4 回转窑烧出的产品每15分钟取一次样，1小时的子样混合成一个综合样送检。 3.6.5 经冷却筒冷却后的产品温度应控制在100℃以内，根据现场快速观察分析结果，按照合格品与欠烧、过烧等不合格品分别入仓，严禁混料。 3.6.6 烧成过程中根据实际情况适当调整烧成参数。 3.7 筛分除尘 3.7.1 烧成的合格产品进入1#、2#料仓，过烧、欠烧等不合格产品进入3#料仓。 3.7.2 按振动筛操作规程开启振动筛，然后开启除尘器。 3.7.3 烧成的合格产品经皮带机输送至振动筛，进行筛分、除尘处理。 3.7.4 经筛分、除尘处理后的产品必须立即装入包装袋或进入成品料仓，以避免杂质、灰尘的污染。 4 成品入库 4.1 包装袋应标明产品规格、重量、执行标准、生产厂家、批号等，合格后方可使用。 4.2 产品入库应按附表3（成品内控指标）验收标准执行；产品出厂应按SY/T5108-2006标准或合同规定的其它标准（如：API标准）执行，必要时可根据客户要求进行质量检验。产品检验合格后方可入库。 4.3 产品取样、验收、入库、发货按公司相关规定执行。成品编号与编号之间留出分隔道和运输 4.4 产品出厂前按客户要求经集装袋（吨袋）包装出厂，每个集装袋必须取样检测，检测合格方可出厂。 4.5 合格产品外发时遵循先生产先发货的原则，以便于产品质量跟踪。 5 附则 违反本规程者按公司相关质量管理办法及技术规程处理。 附 1：(支撑剂成品内控验收指标) 1、破碎率及筛析验收指标： 6/12目(μm) 8/16目(μm) 12/18目(μm) 12/20目(μm) 16/20目(μm) SY/T5108-2006 SY/T5108-2006 SY/T5108-2006 SY/T5