第十二章_缺陷2009课件.ppt

缺陷分析 杨力  缺陷的分类 按加工工艺过程分 铸造缺陷 锻造缺陷 热处理缺陷 焊接缺陷 1.铸造缺陷 气泡 疏松 缩孔 夹杂 偏析 铸造裂纹 金相组织缺陷 铸造缺陷 气泡 气泡类型和特征 皮下气泡和表面气泡 内部气泡 气泡形成机理 析出气泡 侵入气泡 反应气泡 卷入气泡 疏松 一般疏松 中心疏松 疏松形成机理 铸件在凝固后期，其最后凝固部分的残留液体金属中，由于温度梯度小，这些残留液体是按同时凝固方式进行。液体金属进一步凝固时产生许多细小的孔洞，形成疏松。 缩孔 在铸锭头部或铸件浇冒口，因最后凝固部位得不到液体金属的补充而形成的孔洞称为缩孔。因浇注操作不当或锭模设计错误，在钢锭中部或尾部产生的缩孔称为二次缩孔。铸锭在锻轧时因切头量过小而残留在铸锭中的称为残余缩孔。 夹杂 非金属夹杂物 夹渣：形状不规则的非金属夹杂物，在酸蚀试块上呈不同形状和颜色的颗粒，有时形似成簇的空隙或空洞。 夹杂：钢在冶炼过程中参与物化反应的金属元素与非金属元素相互作用生成的产物。 异金属夹杂物：由于冶炼操作不当，合金料未熔化或浇铸系统中掉入异金属所致。金属夹杂物属于不允许存在的缺陷。 偏析 偏析通常可分为锭型偏析、斑点状偏析、中心偏析、帽口偏析等 铸造裂纹  铸造裂纹通常可分为热裂纹和冷裂纹两种。 热裂纹 合金在凝固范围内结晶收缩过程中形成的裂纹称热裂纹。热裂纹沿晶界和枝晶扩展，呈连续或断续延伸，裂纹末端无尖尾，裂纹内有氧化皮，裂纹周围有共晶体。 冷裂纹 裂纹形态连续、刚直尖细、穿晶，有疏松时沿疏松扩展。凝固时铸造应力超过材料强度时产生裂纹。一般是由于浇冒口位置不合理，形成疏松较多，加上模具设计不合理，铸件收缩受阻造成应力集中，在疏松尖角处形成裂纹。 金相组织缺陷 白口 灰口铸铁中出现白口组织，主要是由于冷却速度与铁水中的碳当量或碳与硅比值不确当。 反白口 铸件断口的四周边缘是正常的灰口组织，中心部位却是完全无过渡区的白口组织，或者主要是麻口区，或者只是小块的白口区，称为反白口。形成原因主要是硫与锰比值太高；氢含量过高；钛和硫的含量过高。 石墨粗大 形态为较大的不规则的疏松点，出现在厚壁灰铸铁件的上表面，在疏松点内充满粉状石墨。有这种缺陷的铸件一般硬度较低，在压力下容易渗露。形成这种缺陷的原因是含碳量过高，厚壁件冷却速度慢，形成十分粗大的A型石墨片。 石墨漂浮 在壁厚超过25mm的球铁铸件断口上，于铸件表面处有一层深黑色区。该区域在金相组织或断口微观形貌上可观察到有呈开花状的石墨聚集，以及含有较多的镁的氧化物和硫化物。形成原因有铸件壁厚、碳当量过高；加镁处理和孕育处理温度过低，处理和浇注之间耽搁时间太长，铸件冷却太慢。 落料不当造成的锻件缺陷 锻件端面与轴线倾斜 由于在锻坯落料时棒料剪切未压紧所造成。 撕裂 切料时如刀片间隙太大，产生撕裂现象，导致端部金属被拉掉。 毛刺 切料时部分金属被带入剪刀间隙之间，产生尖锐和毛刺，有毛刺的坯料，加热时局部易过烧，锻造时易产生折叠和开裂。 端部裂纹 主要产生于剪切大断面坯料时发生，通常是在剪切后3~4小时才发现，这是因为剪切时圆形端面压扁成椭圆形，材料中产生很大的内应力引起应力裂纹。另外，气割落料前原材料如没有预热，也可能在坯料的端部产生裂纹。 凸芯开裂 位于坯料端面的中心部位，车条下料时，棒料端面中心留有凸芯，锻造时凸芯冷却快，在凸芯的周围的端面突变交换处由于应力集中而容易造成开裂。 2.锻造缺陷 原材料缺陷造成锻件缺陷 层状断口 碳化物偏析 缩管残余 锻造工艺不当造成的缺陷 过热 过烧 锻造裂纹 脱碳和增碳 锻造折叠 组织缺陷 过热 金属材料加热时过热引起晶粒粗大，使材料的强度下降，主要是由于在规定的锻造加热温度内停留时间太长或超过规定的加热温度。 晶粒粗大 铁素体沿晶界析出 魏氏组织 断口为粗糙的石状断口 过烧 金属材料产生过烧时，晶粒特别粗大，镦粗时轻轻一击就裂。其断口呈石状断口。对于碳钢，金相组织出现晶界氧化和熔化；工模具钢晶界因为熔化而出现鱼骨状莱氏体组织；铝合金出现晶界熔化三角区或复熔球。表面呈龟裂状 锻造裂纹 加热裂纹：对于尺寸大的坯料，如加热速度过快，形成坯料内外温度相差很大，产生热应力造成锻件开裂，其特征沿坯料的横截面开裂，裂纹由中心向四周辐射状扩展，多产生于高合金钢中。 心部开裂 心部开裂常在坯料的头部，开裂深度与加热和锻造有关，有时贯穿整个坯料。这是由于加热时保温时间不足，坯料未热透，坯料外部温度高，塑性好，变形大；而内部温度低、塑性差、变形小，产生不均匀变形而引起坯料心部开裂。 3．材质缺陷开裂 锻造时在缩孔、夹渣、碳化物偏析等材料缺陷处形成锻造裂纹。内外温差大，产生热应力造成锻件开裂。