第五章冷挤压加工工序的设计课件.pptVIP

第五章 冷挤压加工工序的设计 四、齿形类零件 1、内壁带有花键或外圈带有齿形的零件宜用管状坯料正挤压 挤出端部(A)的齿形不饱满，必须切除。如果外径全部为齿形，可以采用贯穿挤压的方法，成形后再将齿坯切成要求的厚度。 第五章 冷挤压加工工序的设计 2、花键轴挤压 花键轴大多数为长轴类零件，通常采取减径挤压。实现该工艺的前提条件是挤压力不超过坯料传力段的屈服应力，否则将产生弯曲和镦粗变形。 第五章 冷挤压加工工序的设计 3、齿轮镦锻 镦锻加工可以很好地用于圆锥齿轮、小齿轮等的冷态铸造。带有齿轮的制品，先将棒料坯料的头部镦粗，然后在下一道工序再进行成形镦锻，形成齿形。 第五章 冷挤压加工工序的设计 五、锥形件 锥形件挤压时因变形区域和摩擦面大，变形抗力大。因此，锥形件的挤压工艺较为复杂，大多数采用多道挤压工序或各种成形方法的组合来成形，锥体的成形一般在最后一道工序进行。 第五章 冷挤压加工工序的设计 1、实心锥形件 坯料直径按工件的圆柱部分尺寸选择，在封闭式模具中进行冷镦成形。Ⅰ型可直接冷镦成形，Ⅱ、Ⅲ型需先挤成台阶形，再冷镦。被镦杆部的自由部分的长度与直径之比在2.5以下时，可以一次成形；在2.5-4.5之间，可两次冷镦成形；大于4.5-6时，需三次冷镦成形。 第五章 冷挤压加工工序的设计 2、浅杯锥形件 Ⅰ型零件可以直接反挤压成形。但随着内孔深度的加大，润滑将发生困难，因此内孔深度与直径比应限制为1.5-2之内。随着变形程度的增加，挤压力上升很快，变形程度应控制在50%以下。 Ⅱ型零件不宜直接用反挤压成形，可采用复合挤加工方法。 Ⅲ型零件为内外都有锥度的锥形件，可以用扩锥挤压的方法成形。 第五章 冷挤压加工工序的设计 3、杯-杆类锥形件 一般均需两道工序。第一道成形锥体之外的大部分形状，第二道镦挤锥体。 Ⅰ型零件一般用正挤杆部和反挤锥杯两道工序。若锥孔较浅，上下变形程度相近时，亦可一次复合挤压成形。 Ⅱ、Ⅲ型零件可利用Ⅰ型零件作半成品镦挤成形。 第五章 冷挤压加工工序的设计 4、复杂锥形件 一般均需两道工序，先用正挤、反挤或复合挤压制出一个中间形状，然后再冷镦锥体，并将其它部位加工至要求尺寸。镦体冷镦时，一般在半封闭式的冷镦模内进行。 第五章 冷挤压加工工序的设计 5、空心锥形件 通常用圆杯或管状坯料以正挤或复合挤压一次成形。坯料的内孔直径按零件的最小孔径来决定，外径按零件的外径来确定。 第五章 冷挤压加工工序的设计 6、深杯锥形件 对于Ⅰ型零件，当锥体角度不太小，锥体长度不太大，且上下变形程度相近时，可一次成形。否则，要分两次挤压，先预成形锥体，再复合挤压至要求的尺寸。 对于Ⅱ型零件，先按等壁厚条件设计一中间半成品，再复合挤压至要求的形状及尺寸。 第五章 冷挤压加工工序的设计 6、深杯锥形件 Ⅲ型零件的成形过程见下图，这是用实心坯料一次挤压成形的。开始变形时，正挤压是主要的，挤出部分锥形。随着凸模挤入坯料深度的加大，金属开始反挤，同时完成下部锥体的成形。最后是纯粹的反向挤压，直径将孔挤到要求的深度。 第五章 冷挤压加工工序的设计 第五章 冷挤压加工工序的设计 第五节 冷挤压件的加工精度 冷挤压件要满足一定的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。 一、冷挤压件的尺寸精度 (一)影响尺寸精度的因素 1、设备的刚性及负荷能力的影响 设备的刚性及负荷能力对能否获得挤压件精确的轴向尺寸有直接关系。轴向尺寸，指的是杆形件的余料厚度、杯形件的底部厚度及复合挤压件的中间隔厚。 设备的刚性不好，挤压时模具的弹性变形量会很大，必然引起轴向尺寸的波动。设备的吨位越大，挤压件尺寸越稳定，尺寸偏差越小。 第五章 冷挤压加工工序的设计 2、模具尺寸精度的影响 挤压件的尺寸偏差受模具尺寸变化的影响最大。而影响模具尺寸变化的因素有：模具升温、模具弹性变形、模具材料、制造精度以及磨损等。 (1)模具的温度升高 挤压件形状越复杂，变形程度和挤压力越大，温度升高越明显，使模腔尺寸加大，挤压件尺寸波动变大。 (2)模具的弹性变形 主要取决于所承受工作压力和毛坯材料、挤压件的变形程度和尺寸等因素。控制挤压变形程度，提高被挤压材料的塑性，选用优质模具材料对减少模具弹性变形有益。 (3)模具的制造精度 模具的制造精度越高，挤压件的尺寸精度也必然增高，但过高的模具精度会增加制模成本。 (4)模具的磨损 模具的磨损不可避免地影响工件尺寸精度。因此，在设备与制造模具时，要保证模具具有最大的磨损留量。 第五章 冷挤压加工工序的设计 3、坯料材料的性能及