石方高边坡施工方案解析.doc

目 录 一、编制说明 编制依据 工程概况 四、前期准备 施工技术方案 计划进度 机构组织及工、料、机安排 质量保证措施 安全保证措施 环保措施 十一、文明施工保证措施 路基高边坡挖方施工方案 编制说明 编制范围 、 编制原则 根据大道道路工程项目部的要求，对我部施工的K3+320～爆破形成的地震冲击波和空气冲击波危害，碎石飞散距离，周围建筑物人身安全，本路段沿着老贵黄路改建拓宽，进场便道方便，老贵黄路全线展开施工突出重点统一协调，确保质量。施工准备 路基土方开挖，压路机压实爆破参数的选取和装药量经试爆后确定，并在实施中，不断修正其爆破参数，以确保安全。在爆破前，对岩体上的全面清运。爆破，做好实时爆破振动监测记录，为防止出现飞石，主体爆破时岩体表面用棕垫加胶带进行覆盖防护。在底部2米范围内铺设废旧轮胎作为减力槛，以减弱落石下坠后的能量，减轻冲击力。 4.2.1.1 爆破规模确定： 采用公式：Q = R3（V /K ）3/ a ?计算。 式中：Q----单响药包重量，kg； R----控制点距爆源中心的距离，m； K，a----与爆破点地质有关的系数；本工程取K=250，a=1.8。 V----控制点的地质震动速度，cm/s，本工程取V≤1.5cm/s。 4.2.1.2最大允许单响药量计算。 根据控爆岩地质条件，计算出理论最大允许单响药包如下表： 理论最大允许单响药量表 距离R（m） 50 60 80 100 120 140 160 单响药量Q（kg） 24.76 42.79 101.44 198.11 342.34 543.62 811.48 在实际施工过程中，针对不同的爆破施工区域及安全距离，按下表所示单段最大药量进行实际控制： 在不同的安全距离的实际最大单响药量表 离被保护对象 的距离R（m） 60 80 100 120 140 160 200 实际的最大单响 药量Q（kg） 15 40 70 120 200 300 300 4.3爆破设计： 本次爆破采用梯段松动控制微差爆破施工，遵循“多眼、密炮、少药”的， （图一） 纵断面钻孔布置图 （图二） 横断面钻孔布置图 4.4爆破网络设计 爆破网络采用非电毫秒微差起爆网络，并总体思路是“孔内高段，孔外低段，孔内延时，孔外接力”的网络。具体施工方法及爆破网路如下示意图： （图三） 毫秒微差爆破网络连接平面示意图 （图四） 毫秒微差爆破网络连接剖面示意图 4.5施工工艺 施工中的安全严格按《爆破安全规程》进行。 施工工艺流程：布孔→钻孔→装药→堵塞→联网→设置防护→警戒→起爆→爆后检查→解除警戒。 4.5.1 布孔 由专业技术人员根据本设计方案的孔网参数进行布孔，布孔时如遇到裂隙或断层等地质状况时，应作适当调整，但孔排距调整一般不大于0.5米，炮孔孔口调整时，尽可能略为调整炮孔方向，使每个炮孔爆破所负担的爆破方量大致平衡。具体的炮孔布置原则有： ① 炮孔位置要尽量避免布置在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大的地方； ② 特别注意底盘抵抗线过大的地方，应视情况不同，分别采取加密炮孔、预拉底(即先进行钻孔放炮)、孔底扩壶或底部装密度大、威力高的炸药等方式来避免产生根底； ③要特别注意前排炮孔抵抗线变化，防止因抵抗线过小会出现爆破飞石事故、过大会留下根坎； ④要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下部作业平台的标高基本一致。 4.5.2 钻孔 采用电钻按设计方案所要求的布孔位置、钻孔方向和钻孔深度进行钻孔；钻孔前必须仔细检查钻孔机械是否正常，采用短钻杆进行预开孔，钻机操作高度不能超过作业人员头顶；在临近岩石保护基面时，炮孔深度不得随意超深；钻孔完成后取出炮孔内的钻杆，立即用纸板、草或编织物将孔口堵塞，防止碎碴等物落入孔内而堵住炮孔。 4.5.3 验孔 由专业技术人员用炮杆或卷尺逐孔检查孔排距、孔向及孔深，若不合要求应及时修正；复核前排各炮孔的抵抗线和查看孔中含水情况；检查后应进行验孔记录，作为爆破装药的计算依据。 4.5.4 装药 按经业主和监理批准的爆破方案所允许的单孔装药量进行每次爆破作业的炮孔装药，事前将各炮孔孔深记录和炸药、雷管用量进行申报，经专业监理工程师复查同意后开始按所确定的各孔装药量进行逐孔装填工作，严禁漏装、多装。 (1)装药前准备工作 ①在爆破技术人员根据炮孔验收情况做出施爆设计后，按要求准备各孔装药的品种和数量。 ②根据爆破设计准备所需要的雷管种类、段别和数量。 ③检测电雷管。电雷管电阻值过大或不导通时禁止使用，并做销毁处理。 ④清理炮孔附近的浮碴、石块及孔口覆盖物。 ⑤检查炮