第八章挤出模设计详解.ppt

第八章 挤出模设计 挤出成型原理 将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转的挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送，在此过程中，不断地接受外加热和螺杆与物料之间，物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。 挤出成型特点： 连续成型，生产量大，生产率高，成本低； 塑件的几何形状简单，截面形状不变，所以模具结构也较简单，制造维修方便，塑件的内部组织均衡紧密、尺寸比较稳定； 适应性强，几乎所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型； 挤出成型所用设备结构简单、操作方便、应用广泛。 挤出模:亦称机头，为塑料三大成型之一。是用电加热或其它方法使塑料成为流动状态，然后在一定压力作用下使它通过机头口模而制得连续的型材。 广泛用于管材、棒材、板材、薄膜、电线电缆包层等。 挤出模的结构组成及分类 机头的结构组成 分为两部分：机头和定型装置（定型套） 一、机头 机头的作用： ①使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动； ② 对机筒内的塑料熔体产生一定的压力，保证挤出的塑件密实； ③ 使塑料通过机头时进一步塑化； ④ 通过机头口模以获得所需的断面形状相同的连续的塑件。 机头的组成： ①口模 成型塑件的外表面 ②芯棒 成型制品的内表面 ③过滤网和多孔板 过滤网的作用是将熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，过滤杂质，并造成一定的压力；过滤板(又称多孔板）起支承过滤网的作用。 ④分流器（鱼雷头）和分流器支架 分流器使通过它的塑料变成薄环状，便于进一步地加热与塑化。分流器支架主要用来支承分流器和芯棒，同时也有搅拌熔料的作用，小型机头的分流器与分流器支架可设计成一体。 ⑤机头体 用来组装机头各零件并与挤出机相连接。 ⑥温度调节系统 ⑦调节螺钉 调节挤出塑件的壁厚的均匀性 二、定型装置 从机头中挤出的塑料制件虽然具备了既定的形状，可是因为制件温度比较高，由于自重而会发生变形，因此需要使用定径装置(图14．1所示的2)将制件的形状进行冷却定型．从而获得能满足要求的正确尺寸、几何形状及表面质量。 通常采用冷却、加压或抽真空的方法，将从机头中挤出的塑件的既定形状稳定下来，并对其进行精整，得到截面尺寸更为精确、表面更为光亮的塑料制件。 挤出模的分类 1、按挤出塑件形状分类：可分为管材机头、棒材机头、板材机头、吹膜机头、电缆机头等。 2、按挤出方向分类：可分为直向机头、横向机头（角机头）。 前者机头内塑料流动方向与挤出机挤出螺杆轴向一致；后者机头内的塑料流动方向与挤出机螺杆轴向成某一角度（多为直角），如电缆机头。 3、按机头内压力大小分类：分为低压机头（料流压力小于4MPa）、中压机头（料流压力为4MPa ～ 10MPa ）和高压机头（料流压力在10MPa 以上）。 挤出机头的设计原则 1、内腔呈光滑流线型：为了让熔融塑料充满机头的流道并均匀地被挤出，机头的内腔应呈光滑流线型，以减少阻力。流道截面积变化不能急剧扩大或缩小，更不能有死角和停滞区，以免发生过热分解。流道应加工得十分光滑，表面粗糙度一般在0.1 以下。 2、足够的压缩比：所谓压缩比是指分流器支架出口处流道的断面积与机头出料口模和芯棒之间形成环隙面积之比。为了使塑件紧实和消除分流器支架造成的熔料合缝，根据塑料和制品的种类不同，应设计足够的压缩比。 3、正确的断面形状：由于塑料的物理性能和压力、温度等因素的影响，机头的成型部分断面形状并非就是制品要求的断面形状，两者有一定差异，设计时应考虑这因素，使成型部分有合理的断面形状。 因断面形状的变化与成型时间有关，所以控制口模长度（成型长度）是保证塑件获得正确形状的有效方法。 4、结构紧凑：在满足强度条件下，机头结构应紧凑，以便加工与易于装卸。其形状尽量做到对称，使加热均匀。 5、选材合理：由于机头磨损较大，而且有的塑料有较强的腐蚀性，所以机头材料应选耐磨、硬度较高的钢材和合金钢制造，有的甚至要镀铬。 6、机内要有调节装置，同时结构紧凑。便于操作，调整维修方便。 机头材料的选择 挤出机头的材料选择根据： 加工塑料的品种与改性情况、加工制品的结构与批量、挤出机的性能、材料热处理的条件等。 挤出模与挤出机 挤出机的类型： 单螺杆式、双螺杆式、多螺杆式。 螺杆式挤出机按其结构形式可为：立式和卧式挤出机。 如果按是否排气分类的话，挤出机又可分为：排气式和非排气式，其中应