Φ4m×43m短窑窑尾漏料原因的探讨.docVIP

Φ4m×43m短窑窑尾漏料原因的探讨: ? 单位：天山水泥公司　　　　中图分类号:TQ172.622.2　文献标识码:B　文章编号:1002-9877(2002)07-0018-04　　　　　　我厂2000t/d熟料生产线于1992年投产，1999～2000年Φ4m×43m短窑窑尾漏料始终影响着生产。针对此问题，我厂采取了多种措施，使窑尾漏料现象基本消除。现结合窑尾的结构特点来探讨漏料的原因。 1　窑尾部件结构 　　由图1所示，窑尾主要部件为托砖环、勺状环、弹簧杠杆式密封装置及窑尾烟室固定环等。　　 　　图1　窑尾部件结构　　1.托砖环；2.勺状环；3.舀料勺；4.弹簧杠杆式密封装置；5.烟室固定环；6.浇注料；7.托盘；8.耐火砖 1.1　托砖环、勺状环　　托砖环与回转窑筒体延伸的锥形部分连接，并用来支撑回转窑内的最后一行耐火砖(或浇注料)，设计要求砌砖后的高度为470mm(见图1)。在勺状环与回转窑末端连接的凹部，设舀料勺，它可将由废气流带入勺状环内的物料收集起来，通过回转窑的转动把物料重新倒入窑内。舀料勺由空气来冷却。1.2　弹簧杠杆式密封装置　　窑尾密封主要由窑尾烟室固定环上的固定摩擦圈和一周若干块随窑回转的扇形活动摩擦圈组成来实现。活动摩擦圈由铰链支撑于勺状环延伸的部分，借助于拉力弹簧和杠杆机构，把扇形的活动摩擦圈压向固定摩擦圈上，保持紧密接触。1.3　烟室固定环　　烟室固定环为窑尾烟室同回转窑的交界部分，其环向法兰上装有固定摩擦圈，内部设有空气冷却的托盘，托盘由耐热钢制成，上部浇筑一定斜度的浇注料，由C5下来的物料由此滑入窑内。 2　窑尾漏料的分析 　　2.1　部分窑尾部件损坏　　舀料勺主要是对废气流带进勺状环的物料进行收集，它的收集量是非常有限的。如果托盘和托砖环上的耐火砖发生损坏，入窑物料就会大量进入勺状环内，当物料量远远超过舀料勺的提升量时，便会从密封件处溢出形成窑尾漏料。若是托盘发生损坏，窑尾就会持续漏料，必须停窑进行处理；若是托砖环上的耐火砖发生损坏，窑尾就不一定持续漏料，但耐火砖损坏程度越严重，窑尾相对越易漏料。窑尾漏料量也和窑筒体的上下窜动有关，通常窑筒体下窜比上窜漏料量要多(上下窜动的最大距离为50mm)。例如在2000年8月20日前后，入窑生料量最低减至90t/h时(设计140t/h)，窑尾仍连续漏料，而且当窑筒体窜至下部时，漏料更为严重。22日停窑后检查发现，托砖环上的耐火砖基本损坏，并且托盘也被局部烧坏，经过处理后，窑系统投料量重新恢复至140t/h以上。2.2　窑尾端物料填充率过高　　从这2年的运转中也发现，当窑尾部件完好时，窑尾也存在漏料。主要现象是:有时仅加减10t/h料量，窑尾就可能出现漏料；当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但基本上在半小时之内又恢复正常，多次观察认为，主要是大量清理的结皮瞬间入窑造成。综合以上现象及前述托砖环上耐火砖损坏造成窑尾漏料的分析，很明显看出窑尾端物料填充率过高是窑尾漏料的实质原因。2.2.1　窑尾端设计物料最大填充率的计算　　由设计的托砖环上耐火砖高度为470mm，计算窑尾端设计物料最大填充率ψ(见图2):　　 　　图2　托砖环上耐火砖高度示意 　　因窑内耐火砖厚度为200mm，故R=1800mm　　H=R-470=1330mm　　Φ=arccos(H/R)=42.36°　　M=R×sinΦ=1213mm　　ψ=〔(2Φ/360)πR2-(2M×H/2)〕/πR2　　=7.68%2.2.2　窑尾端物料堆积填充率的计算　　根据回转窑内物料填充率计算公式:　　ψ=(0.0376×G×α1/2)/(S××γ×n)式中:　　G———单位时间内通过某带的物料量，t/h。经取样检测C5下料管入窑物料分解率在90%～95%之间时，入窑物料烧失量在4.3%左右(取4.3%)，窑尾端G=(生料投料量/生料料耗)×(100/(100-4.3))(生料料耗为1.68)；　　α———物料休止角，入窑生料取35°；　　S———回转窑的斜度，为2°；　　Di———回转窑某带的有效内径，窑尾端为3.6m；　　γ———通过回转窑某带物料的容积密度，入窑生料取1.1t/m3；　　n———回转窑转速，r/min。　　那么由上式可以计算不同窑速、不同窑系统投料量时，物料从C5下料管入窑后，在窑尾端堆积的填充率，结果见表1。 表1 窑尾端物料堆积填充率的计算结果 % 窑系统生料投料量/(t/h) 130 135 140 145 150 155 160 窑系统熟料产量/(t/h) 77.38 80.36 83.33 86.31 89.29 92.26 95.24 进入窑尾端的物