FMEA讲议.ppt

FMEA失效模式與后果分析 (Failure Mode Effect Analysis) 三.FMEA的應用效應 應用效應 1.提高產品的性能與穩健性﹔ 2.提高企業內部與外部的顧客滿意度 3.縮短開發周期﹔ 4.減少批量投產時的問題﹔ 5.提高准時供貨的信譽﹔ 6.減少缺陷﹐降低成本﹔ 7.減輕了售后壓力﹔ 8.促進了內部溝能與跨部門合作。 .結果應用 避免採用不良率高的設計和制程 集中資源,循序改善產品設計和制程 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度 改進設計之參考 制程檢驗,測試標準,檢驗程序,檢驗規範等之參考 下次FMEA分析之參考 產品可靠性,制程安全性,環保之評估參考 工程師訓練之參考 四. 怎樣進行FMEA? 1).確定項目和團隊 FMEA應用的對象﹕ (1) 新產品設計和新技朮 (2) 新的生產/服務過程及新工藝 (3) 設計更改和工藝更改 (4) 使用環境發生了變更的產品 (5) 運行環境發生變更的過程 DFMEA由產品設計工程師主導﹐PFMEA由工藝工  程師主導. 6 Sigma項目測量階段常使用FMEA,以找出潛在隱患. 設計FMEA評審的對象是產品圖紙及技朮文件﹐需收集的資料﹕  合同文本﹐顧客需求﹐設計意圖﹔與產品有關的法律﹑法規標准和規范﹐同類產品的技朮參數和經驗教訓﹑特別應重視其售后服務及顧客反饋信息資料﹔ 設計FMEA應首先識別主系統﹑子系統﹑零部件﹐充分了解各層次的接口與內部的交互關系。 過程FMEA評審的對象是過程方案及工藝文件﹐需收集資料﹕產品圖紙與技朮文件﹑有關的法律法規﹐標准及規范﹑類似產品的工藝資料及制造經驗。 過程FMEA中﹐應按項目的功能和運行情況畫出概要流程圖﹐將過程步驟逐一展開﹐使團隊成員對此項目有一個具體的共識﹐才能保証完整的評估﹐防止片面或遺漏. 潛在失效模式及后果分析用表 流程 3).估計潛在失效模式﹑后果及其嚴重度(Severity) 簡單陳述被分析的功能要求 對照功能要求估計潛在失效模式﹐并一一列出. 估計失效后果----包括失效對上一級系統的直接影響和 對整個系統造成的影響。對后果的影響應從顧客的角度出發﹐如產品喪失功能﹑性能不穩定﹑噪聲﹑阻力大﹑外觀不良﹑異味﹑延誤過程﹑誤動作等﹔如果顧客是下一道工序則考慮﹕無法安裝﹑緊固﹑無法加工危害操作者﹑損壞設備等 評估失效后果嚴重程度﹕評分 嚴重度(S)評分標準 嚴重度(S)評分標準 4).分析潛在失效的起因及其發生的頻度(Occurrence) 某一原因而導致失效發生的幾率 評分標準: Cpk 主觀判定 統計資料 若起因只是唯一的﹐當糾正了此起因﹐此失效就不 可能發生﹐此欄工作即結束. 若起因有多個﹐就要用試驗設計之方法來明確哪些 是主要起因﹐哪些容易得到控制. 上一級產品系統的失效往往是由于下一級零部件系統 的失效造成的。如﹕腐蝕﹑扭矩不當﹑焊接不良﹑測 量不精確。 評估每個具體失效起因發生的概率﹐然后分成10個等級。 發生頻度(O)評分標準 5). 說明現行控制措施和評估難檢度(Detection) 說明在現行設計方案中已經采取的控制措施 控制措施有四類﹕ (1) 能阻止失效起因或失效模式的發生﹐或減少其發生概率。 現行過程控制方法應盡量選擇這一類。 (2) 雖不能阻止失效模式發生﹐但在失效發生時﹐能有效減 輕失效后果的嚴重度。如汽車采用的安全帶和安全氣囊。 (3) 雖不能阻止失效模式發生﹐但能感知失效的征兆﹐及時 預報﹐以便采取其他防范措施。 (4) 只能查明失效模式 難檢度﹕在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力 劃分標準 主觀判定 統計資料 難檢度(D)評分標準 難檢度(D)評分標準 6).計算風險系數(RPN—Risk priority number) 事先風險系數: RPN=(S) *(O)*(D) 團隊成員意見要一致。若遇不一致﹐應通過討論﹑調查﹑再研究﹐獲得一致。 風險程度的等級划分沒有唯一的標准。可根據企業自身的經驗和產品的特點而定﹐但在同一企業內﹐相類似的產品之間﹐應采用統一尺度﹐以保証相互間具有可比性。并考慮在顧客及供應商之間保持一致性. 7).提出糾正措施