第三篇初稿创新设计分析.pptVIP

1．往复式内燃机的技术矛盾 往复式活塞发动机存在以下明显的缺点： (1) 工作机构及气阀按制机构组成复杂，零件多。曲轴等零件结构复杂， 工艺性差。 (2) 较大的往复惯性力，此惯性力随转速的平方增长，使轴承上惯性载 荷增大，系统由于惯性力不平衡而产生强烈振动，限制了输出轴转速的 提高。 (3) 曲轴回转两周才有一次动力输出，效率低。 2．无曲轴式活塞发动机 日本名古屋机电工程公司 生产的二冲程单缸发动机， 采用无曲轴式活塞发动机 3．旋转式内燃发动机 在改进往复式发动机的过程中，人们发现，如能直接将燃料的动力转化 为回转运动将是更合理的途径。 1945年德国工程师汪克尔经长期研究，突破了气缸密封这一关键技术， 才使旋转式发动机首次运转成功。 其结构如右图所示： 1-椭圆形的缸体 2-三角形转子(转子的孔上有内齿轮)、 3-外齿轮 4-吸气口 5-排气口 6-火花塞 1) 旋转式发动机的工作原理 2)旋转发动机的设计特点 (1) 功能设计 内燃机的功能是将燃气的能量转化为回转的输出动力，通过内部容积 变化，完成燃气的吸气、压缩、燃爆、排气四个动作达到目的。 旋转式发动机抓住容积变化这个主要特征，以三角形转子在椭圆形气 缸中偏心回转的方法达到功能要求。 三角形转子的每一个表面与缸体的作用相当于往复式的一个活塞 和气缸，依次平稳连续地工作。转子各表面还兼有开闭进排气阀门的功 能，设计可谓巧妙。 (2) 运动设计 转子内齿轮与中心外齿轮 的齿数比是1.5：1，这样 转子转一周，使曲轴转3 周，输出转速较高。 曲轴每转一周即产生一个 动力冲程，功率容量比是 四冲程往复发动机的两倍。 (3) 结构设计 旋转式发动机结构简单，只有三角形转子和输出轴两个运动构件。零件 数量比往复式发动机少40％，体积减少50％，重量下降1/2到2/3。 3) 旋转式发动机的实用化 实用化中遇到的最重要的问题是气缸上产生振纹。 形成振纹的原因，不仅在于摩擦体本身的材料，同时与密封片的形状和材料有关，密封片的振动特性，对振纹影响极大。 该公司抓住这个关键问题，开发出极坚硬的浸渍炭精材料做密封片，较成功地解决了振纹问题。 总结：首先要有好的创意，其次要实现好的创意需要艰苦卓绝的工作，同样很重要。 1. 背景 常用的降低齿轮噪声的方法有： (1) 用修形的方法，使其动载荷及速度波动减至最小，以达到降低噪声的目的。这种方法在齿轮受额定载荷时较为有效，工艺上需有修形设备，中、小厂往往无法实施。 (2) 提高制造精度，是广为使用的降低噪声的方法。提高齿轮制造精度，需增加投入，加大了产品成本，因而使产品缺乏竞争力。 我国是一个发展中国家，制造装备落后，利用现有设备制造低噪声、低振动的齿轮，设计是关键。 要求不改变现有的加工制造工艺，即生产管理模式不变，避免增加投入。 2. 低噪声齿轮设计要点 1) 确定线外啮入点位置 和冲击速度 图中S点是无变形和误差 时的齿廓啮合理沦起点， 实际上由于受载变形和 加工误差er的存在，实 际的啮合起点在S′点。 2) 确定线外啮合时的啮出点 位置和冲击速度 图中1-2两齿廓理论上应在E 点退出啮合，而后下一对齿 廓3-4开始进入啮合接触。 实际上由于轮齿受载变形和 制造误差e的影响，1-2两齿 廓一直啮合到D点才分离， 这时3-4齿廓才进入接触。由 于接触时3-4两齿廓沿接触线 的接触速度不一样，因而导 致冲击发生。 3) 根据加工工艺、刀具参数、制造装配精度、工作条件要求确定设计的 约束条件 现有的齿轮设计方法，只顾及制造精度 一个因素对性能的影响，未能站在系统的 角度综合考虑从加工到装配备环节、多因 素对性能的影响。 实际上由于剃前滚刀或磨前滚刀凸角的 存在，在齿轮根部存在沉切。 沉切的存在减少了齿轮啮合时的重合度 和剃齿时剃刀与被剃齿轮的重合度，因而 影响加工质量和传动性能。 4) 降低啮入冲击速度，尽量避免节圆冲击，使啮入啮出冲击速度比值处 于某一数值范围之内。 研究表明，啮入冲击是影响噪声的 主要因素，啮出冲击是次要因素。 试验数据表明，啮出与啮入冲击速 度比值处于1.8-2.3范围之内时，传动 噪声最低。 设计时为了减少冲击，即保证实际 啮合起点S′与理论啮合起点S位于中 心线同一侧。 把上述设计要点数字化后，进行优化设计 4．小结 由本案例，可归纳出一种解决技术难题的有效模式、进行机械创新设计 的有用方法： 1) 以功能设计法、创造原理为理论基础，对所有设计要求进行分析，界 定出主要功能要求和次要功能要求，并把主要功能要求作为设计的目标 (本质功能点)； 2) 以专业知识为基础对主要功能要求进行求解，注意发挥迂回和还原创 造原理在主要设计目标量化和细化上的导向作用； 3) 围绕主要功能目标使用综合创造