东北大学材料成型工艺学第二篇(二)资料.pptVIP

D 分流组合模 由阳模（上模）和阴模（下模）组成，二者用螺栓连接（有定位销）。特点与舌模相同，但结构比后者更合理、使用更方便。按结构形式可分孔道式和叉架式两种。 孔道式组合模加工制造方便、生产操作简单，能生产形状复杂的空心型材，但挤压力大，易闷车，挤压后修模困难。实际中应用最广泛。 制品 孔道 下模 上模 挤压方向 叉架式组合模挤压力小，挤压后修模、清理压余容易，适于生产大尺寸空心型材，但加工制造困难，应用较少。 叉架 下模 制品 螺孔 孔道 挤压方向 2） 模具设计 A 单孔模设计 模角α：平模为90 ° ，锥模一般为45－60 ° 。 定径带直径d ：与制品名义直径不相等，应考虑出模后冷却收缩、模子热膨胀和受压变形、制品拉伸矫直等影响，一般比制品名义直径大。设计时用裕量系数 d l r c 考虑，即： ， c 值见P100 。 定径带长度l ：过短模子易磨损、易压伤制品表面；过长则易粘结金属（造成表面有毛刺、划伤等）、挤压力大。一般按经验选取，见P99 。 D L 入模圆角半径r ：模子入口处常做成一定的圆角，这样可：防止塑性差的合金产生裂纹；防止高温下模子棱角处压堆而改变模孔尺寸；减少金属流入定径带时的非接触变形。取值见P100 。 d l r D L 出口带直径D：小易划伤制品，大降低模子强度，一般比定径带直径大4－5mm。型材挤压时，为提高定径带的抗剪强度，可做成一定角度的斜面。 此外，还有出口带的长度、模子的外形尺寸如厚度、直径等，见P100 。 B 多孔模设计 在挤压小尺寸（直径30－40）制品时，为提高生产率、降低挤压比，或受料台长度的限制，常采用多孔模挤压；此外，挤压小规格复杂断面型材时，为使金属流动均匀，也常采用多孔模挤压。 模孔数目确定：太多易导致制品出模后相互缠绕而划伤制品；操作困难；模子强度降低。当仅考虑合金性能时，孔数 n 可按下式确定： 实际中，孔数一般 4－6。 模孔布置原则：均匀布置在同心圆上。同心圆直径应适当，模孔过分靠近边缘，易导致死区流动，还易导致制品外测产生裂纹；过分靠近中心，易导致制品内侧出现裂纹。大小见P101 。 C 型材模设计 型材挤压时，由于坯料和制品失去了对称性以及制品本身可能不对称，如壁厚不同，因此流动非常不均匀，若设计不当，则由于不均匀变形会导致制品出现裂纹、波浪、弯曲、扭拧等缺陷。设计的基本原则是： a 型材的重心布置在模孔的中心线上 对于只有一个对称轴且壁厚差较大的型材，型材的重心必须偏离模孔中心一定距离，且使难流动的薄壁部分更接近中心。 b 采用多孔模对称布置（增加整体对称性） 不正确 正确 c 采用不等长的定径带 不易流动的薄壁部分定径带短，易流动的厚壁部分定径带长。 利用不等长定径带控制流速是实际中广泛采用的方法，但有限度，定径带长到一定值时，金属由于冷却收缩不与其接触，失去阻碍作用。 d 采用阻碍角或促流斜面 在易流动的厚壁模孔入口处做一斜面，此斜面与轴线的夹角 叫阻碍角；同样，对于难流动的薄壁部分，可做一具有 角（倾斜的模子端面与水平面的夹角）的促流斜面。 阻碍角增加了摩擦面积；促流斜面对金属反作用力的水平分力，促使金属向薄壁处流动。 e 采用平衡模孔 在挤压异形管材、大尺寸制品时，模上只能布置一个模孔，为了平衡流动，可配置平衡模孔，平衡模孔最好为圆形以便利用。 平衡模孔 D 舌形模设计 舌模挤压又称焊合挤压，挤压时金属在强大的压力作用下被分成几股流入模孔，借助于模壁的压力使金属重新焊合起来形成空心制品。主要用于小尺寸、焊合性能好的合金挤压。结构多为桥式，桥的断面形状主要为水滴形。 舌模的制造费用高，易于损坏，分离压余麻烦，目前已逐渐被分流组合模所取代。 E 分流组合模设计 挤压时金属产生两次激烈变形，一次是进入模腔的变形，一次是进入模孔的变形，流动阻力大，因此适于强度低、易焊合合金（纯铝、软铝合金）的挤压。 分流比：分流孔的面积与制品面积之比。分流比小，挤压力大，对模具和挤压生产都不利，对型材，一般取：10－30；对管材取：5－10；对非对称制品，应尽量保证各部分分流比相等。 定位销 阳模 阴模 分流孔数量应尽量少以减少焊缝，布置尽量与制品保持几何相似性。 型材模挤压