电磁成形讲解.ppt

电磁成形工艺 一、定义及背景 二、原理及设备 三、工艺特点 四、工艺设计要点 五、应用及前景 主要内容 一.电磁成形工艺的定义及背景 定义： 利用磁场力使金属坯料变形的高速成形方法。 （在成形过程中载荷以脉冲的方式作用于毛坯，故也称磁脉冲成形） 背景： 50年代末，开始有电磁成形技术； 60-70年代，得到快速发展（哈工大开始研究电磁成形的基本理论及工艺）； 80年代，美国、前苏联电磁成形机已标准化、系列化； 1986年，哈工大成功研制了我国首台生产用电磁成形机。 电容和控制开关形成放电回路，瞬时电流通过工作线圈产生强大的磁场，同时在金属工件中产生感应电流和磁场，在磁场力的作用下使工件成形。 二.电磁成形原理及设备 原理 电液成形与电磁成形相比，除了放电原件不同外，其余都是相同的，电液成形的放电原件是水介质中的电极，而电磁成形的放电原件是空气中的线圈。 原理 设备 电磁成形的结构、性能和参数对电磁成形起决定作用。 基本上由五部分组成： 高压电源系统（TR、UR、RG1）； 放电回路系统（C、Q3、W及毛坯）； 触发电路系统（脉冲发生器）； 安全保护系统（QF、QS、Q2、Q1、熔断器和隔离变压器）； 控制系统（操作台、控制原件等）。 三、电磁成形工艺特点 主要的优越性如下： 容易实现生产过程的机械化和自动化； 成形效率高； 生产条件好、无污染及维护简单； 模具及工装费用低； 可实现金属与非金属的联接与装配，并对装配前的零件精度无特殊要求； 成形零件精度高、残余应力低 。 四、电磁成形工艺设计要点 毛坯材料： 导电性能较差材料：成形时，在毛坯和成形线圈之间放置一个“驱动片”。利用驱动片的高导电性，使其带动低导电性材料变形。 毛坯几何形状： 保证感应电流不受阻碍，故电磁成形用的毛坯上不应开有细长的孔，以免切断感应电流通路。 模具： 1）、模膛形状应与成形件相应部分的形状、尺寸相同，并设足够的排气孔； 2）、模具的材料取决于成形零件的形状、厚度和材料的力学性能； 3）、模具选材时，应尽量避免使用导电性能好的材料。 四、电磁成形工艺设计要点 工作线圈： 为满足电磁成形工艺要求，线圈应具备一下特点： 1）、可高效率地把电能转变成毛坯塑性变形功； 2）、具有足够的强度及可考的绝缘性； 3）、适宜的放电频率； 4）、必要的冷却。 设备能量 一般可采用下式进行设备能量的估算： 式中 ——必要的电磁成形机能量（J）; A——变形功（J）; η——效率，其值可查有关手册。 五、电磁成形工艺应用及前景 管材成形： 应用较多的方面，有管坯自由胀形、有模成形、管的校形、管段翻边、扩口及管坯的局部缩径、管段的缩口、异形管成形等。 平板件成形： 分为自由成形和有模成形两种。前者用于精度不高的锥形件成形，其成形零件的外形难控制；后者用于压印、压凹、曲面零件成形和冲裁等，成形存在零件的贴膜性差的问题。 应用 五、电磁成形工艺应用及前景 电磁冲裁： 电磁冲裁装置线圈放电时，磁场力使驱动片向下运动，进而驱动滑块组合件。冲头在滑块的驱动下对工件进行冲裁加工。 与普通冲裁相比，成形设备和模具简单，使用方便，成形率高，高速成形，工件断面质量好。 应用 五、电磁成形工艺应用及前景 电磁铆接及电磁连接： 当充电到高压电的电容器向两个平板线圈1放电时，在强大的电磁力作用下，一对铆枪的冲头作用在穿过两块板状工件2中的柱形无头铆钉3上，在强烈的冲击下，无头铆钉3同时形成两个钉头，且钉杆膨胀，完成干涉配合铆接。 设备投资少、占地面积小、噪音低、设备维修简单及被铆接工件尺寸不受限制，同时铆接效率高、质量稳定。 应用 五、电磁成形工艺应用及前景 电磁铆接及电磁连接： 实现管与芯轴、软管与接头、管与管、管与板的连接。 生产效率高、连接可靠性高、减少加工工序、降低了对管件的精度要求，大大降低产品成本、提高产品质量 应用 五、电磁成形工艺应用及前景 电磁粉末压制： 放电时，驱动片在电磁力的作用下推动放大器和冲头一起向下运动，实现粉末压制，放大器前端做成锥角，以利于应力波的传递和放大。 获取高密度粉末冶金制品的有效方法。 应用 五、电磁成形工艺应用及前景 应用前景 目前电磁成形工艺在航空航天工业的应用情况好于一般工业。这主要是航空航天工业大量使用铝合金，而电磁成形适合应用于铝合金等高导电性的材料。在其他行业(如汽车行业、仪表行业、玩具行业)中，电磁成形也有非常重要的应用。 功能陶瓷电磁粉末压制为电磁成形技术在功能陶瓷行业、敏感元件和传感器行业可开辟广阔的应用前景。 随着电磁成形技术的不断完善以及电磁成形设备的不断改进