《化工工艺设计》讲义.pptVIP

6.2.2 复杂控制系统 单回路简单控制系统能解决化工厂大部分的控制问题，但是它们有一定的局限性。这些局限性主要表现在它们只能完成定值控制，功能单一；对纯滞后较大，出现干扰多而剧烈的对象,控制质量较差;对各个过程变量内部存在相关的过程,控制系统相互之间会出现干扰等。因此在简单控制系统的基础上,又发展了众多的复杂控制系统,现将后面举例中出现的复杂控制系统简要介绍如下: (1) 串级控制系统 它的特点是两个调节器相串联,主调节器的输出作为副调节器的给定,适用于时间常数及纯滞后较大的对象。串级控制系统的目的主要在于控制主被控变量稳定。 (2) 比值控制系统 它可以控制两个或两个以上的物料流量保持一定的比值关系。 (3)均匀控制 它用于解决前后工序的供求矛盾,控制两个相关变量之间相互兼顾和协调操作,使它们都在允许的范围内呈缓慢的变化，使后续设备的操作较为平稳。 (4)分程控制： 由一个调节器去控制两个或两个以上调节阀,可应用于一个被控变量需要两个以上的操纵变量来分阶段进行控制的场合。一般分程控制可应用在以下几种场合： a.能适应工艺要求,采用两种或多种手段、介质来进行控制。 b.满足工艺生产不同负荷和开、停车过程对自控的要求。 c.扩大调节阀的可调比。 (5)前馈控制系统 调节器根据干扰的大小，不等被控变量发生变化，直接进行校正控制。它常与反馈控制结合在一起使用,以消除某几个影响最大的干扰。 6.3 选用控制仪表的要求 ● 准确可靠 ● 灵敏度高 ● 反应迅速 ● 滞后小 ● 使用维护方便 ● 价格便宜 6.4 典型化工单元的控制方案 6.4.1 反应 ● 反应控制的要求 达到规定的转化率、产品浓度。 处理量平稳。 当出现不正常工况时，能报警、联锁或自动 选择性调节系统。 ● 反应控制方案 以反应转化率为控制变量 以反应工艺状态变量为控制对象 6.4.2 精馏 精馏是常见的液液分离方法，精馏控制主要目的是达到规定的分离要求。主要变量有进料量、组成、温度、操作压力、冷却和加热介质的压力及温度的变化。 精馏控制可分为： ● 按精馏段指标的控制方案 ● 按提馏段指标的控制方案 ● 塔顶压力控制方案 真空度控制方案 ● 其它控制方案 6.4.3 传热设备 ●控制载体的流量 ●控制传热面积 ●控制载体的气化温度 ●工艺介质旁路控制 6.4.4 流体输送设备 ●离心泵控制方案 ●改变转速的控制方案 ●往复泵(位移式旋转泵)的控制方案 7.能耗计算 目前人类面临的共同任务是保护资源、减少环境污染、维护生态平衡、实现可持续发展。化工生产中传热过程是经常的发生的事，因此合理使用能源，节约能源是每个化工工艺设计人员应尽的职责。 过程能量分析的常用方法有：夹点分析法和三环节能量分析法。 7.1 夹点分析法 将需要优化的换热网络用冷、热流复合线表示在温焓图（T-H图）上，热流复合线位于冷流上方，冷、热流体的复合线中间垂直距离最短处称为夹点（或称为窄点），其温差△Tmin称为夹点温差。 夹点分析法应遵循三个原则： ● 尽量避免有热流体通过夹点 ● 夹点上方避免引入公用设施冷却物流 ● 夹点下方避免引入公用设施加热物流 7.2 三环节能量分析法 重点研究热能在化工装置的利用，从下述三个环节出发： ● 能量转换 ● 能量利用 ● 能量回收 夹点分析法和三环节能量分析法实际应用可参考有关文献资料。 7.3 节能措施： 7.3.1 改变反应工艺条件，降低工艺能耗 （1）降低的反应压力 （2) 降低的反应温度 （3）提高反应转化率，减少副反应的发生 可以采用选择合适的反应压力、反应温度，也可以选择先进的反应器或反应流程,也可以采用选择性强、转化率高的催化剂。 （4）选择先进的工艺路线和原料路线。 7.3.2选取适宜的设备,优化操作条件,降低分离过程的能耗。 7.3.3 选用高效设备和新型绝热材料。（包括选用效率高的机泵）。 7.3.4 要重视废热回收和能量回收. 7.3.5 在工艺全流程上要考虑热能的逐级利用，并且要避免冷热病。 7.4 能耗计算： 一般在计算能耗时,