精益生产现场改善资料.ppt

现场 改善 一 现场改善流程 现场改善 改善项目结案（文件，相关规范标准化） 改善结果验证（改善前后对比） 计划实施（相关单位按照计划执行相应责任） 制定改善计划（大订单，高成本的产品） 生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划 二 现场改善的基本原则 5S 制程分析 价值流 供应链 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10. 改善不是一步登天 步步为营 合作双赢 LR 到现场去 实施步骤 现场改善的实施步骤 1观测2分析，BFAF表单填写 3改善4改善效果追踪5标准工时与作业指导书的修订 ◆现场观测 ◆数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） ◆问题汇总 ◆方案分析，制定计划 ◆方案执行 ◆ 效果验证，标准化 三 现场改善的实施步骤 四 如何在现场找到问题 ● 生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 ● 占大量人工的工作 ● 反复性的工作 ● 消耗大量材料的工作 ● 放置不当或搬运不便的工作 ● 经常出现故障的设备 ● 物品传递的水平和垂直距离 用看不惯的眼光找问题 五 现场基础数据的收集与整理 -每个工序测5-8个时间（包含损失的时间，做备注说明，并记录观测过程中的所有异常点） -同一工序有多人作业时，分别测取作业时间。 1.观测流水线作业时间 1.BFAF表 -比较改善前（标准工时、观测时间）和改善后（计划改善工时、 实际改善工时）2. 关键指标汇总表 -最大循环时间（C/T） -生产线平衡率 -直通率（RTY） -产品实际作业工时（LMPU） 3搬运距离 3.绘制图表 2.数据整理 1改善前工时平衡率表 2改善后工时平衡率表 3RTY表(直通率) 4LMPU(单个产品实际作业工时) 5物流路线图 6T.T(客人需求节拍时间) 六 现场改善的工具—IE七大手法 动改法 防呆法 双手法 人机法 流程法 IE七大手法 抽查法 五五法 改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干. 预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法。 5×5Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想. 研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方. 研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方. 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象. 动改法 防呆法 五五法 双手法 人机法 流程发 抽样法 取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操 作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等， 都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。 合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的工序，工作或工具合在一起 ，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。 重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先 后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为 脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。 简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深 入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。 七 动作及流程优化的四原则--ECRS 八 动作经济的16原则 1 关于人体动作方面: 1 双手并用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则 关于工具设备方面 1工具利用原则 2工具万能化原则 3易于操纵原则 关于环境布置方面 1适当位置原则 2安全可靠原则 3照明通风原则 4高度适当原则 2 步骤一，展开预备调查，使问题明确化。 步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。 步骤三，绘图，将工程内容绘成流程图。 步骤四，详细调查。对项目进行详细了解，更好地把握现状。 步骤五，问题研究。 步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七，改善方案拟定，评审。 步骤八，改善方案实施及效果确认。 步骤九，新的流程安排，方案标准化。 九 工程分析的九大步骤 原料 加工 维修 附加价值 搬运 检验 搬运 成品 搬运 销售 以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距