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鎖模力 拉桿直徑 (mm) 拉桿間隔 (mm) 模具行程(mm) 模具高度(最大~最小) (mm) 最大射出力(噸) 柱塞行程(mm) 柱塞直徑(Φmm) 可鑄重量(g) 鑄造壓力(Kg/cm2) 射出噴嘴位置(mm) 押出力(噸) 押出行程(mm) 噴嘴最大凸出量(Φmm) 鎂合金壓鑄成型設計要點 2002 壓鑄機之選擇 熱室壓鑄機構造 鎂合金壓鑄件成品設計要點 壓鑄方案設計程序 壓鑄條件之決定(充填時間及澆口速度) 澆、流道系統設計 模具分割面設定要因 鎂壓鑄品尺寸公差 報告大綱 壓鑄機之選擇 (1/2) 選擇壓鑄機 A: 成品投影面積 (cm2) 1.3A: 成品投影面積+ 流道溢流井等鑄件 投影面積 (cm2) P: 鑄造壓力 (Kg/cm2) 熱室機鎂合金壓鑄壓力 約為200~350 Kg/cm2 鎖模力(噸) T=1.3AP/1000 壓鑄機之選擇 (2/2) 熱室壓鑄機之模具安裝關係規範 熱室壓鑄機構造 壁厚須力求平均 孔徑與深度關係 肋與壁厚關係 D≦4~5t 在此比例下應不會產生縮水痕，但非必要還是以力求壁厚平均為佳。 鎂合金壓鑄件成品設計要點 (1/4) 8d 10d 4d 5d d 5 d 5 d 5 d 5 1.5 2 通孔孔徑 不通孔孔徑 技術上可能孔徑 經濟上合理孔徑 深度為孔徑d的倍數 最小孔徑d (mm) 圓角 當T1=T2時；若R2=R1+T1則 R1=T1 ，若R2=0則 R1=1~1.25 T1 鎂合金壓鑄件成品設計要點 (2/4) 鎂合金壓鑄件成品設計要點 (3/4) 圓角 當T1=最小壁厚時 當T型相交時，則R1=1~1.25 T1 當T2 T1時，則R1=2/3( T1+T2) R2=0~(R1+T2) 當十字或Y型相接時 當Θ=90°時，則 R1= T1 當Θ=45°時，則 R1= 0.7 T1 R2= 1.5 T1 當Θ=30°時，則 R1= 0.5 T1 R2= 2.5 T1 鎂合金壓鑄件成品設計要點 (4/4) 拔模角(依ADAC建議) 一般拔模角 , 度 精級拔模角 , 度 孔(全部)=5.3 孔(全部)=4.76 外表面(單邊)=15.6 外表面(單邊)=14 內表面(單邊)=7.8 內表面(單邊)=7 精級拔模角所需C值 一般級拔模角所需C值 壓鑄方案設計程序 (1/2) 選擇壓鑄機 決定壓鑄條件 決定充填時間 決定澆口速度 模具分割面 鑄口 流道 澆口 湯井 排氣溝 冷卻水孔 押出銷 Remark: 鎂合金縮水率約為 5~7/1000 壓鑄方案設計程序 (2/2) 壓鑄條件之決定 (1/2) 決定充填時間 鑄件平均壁厚薄者宜短 鑄件厚度不均形狀複雜者宜長 鑄件表面光滑度好者宜短 鑄件模具溫度低者宜短 鑄件重量重者宜長(反之，輕者宜短) Remark:鎂合金壓鑄充填時間依平均厚度(mm)參考值如下表 0.07 3.5 0.055 3.0 0.036 2.0 充填時間 (Second) 厚度(mm) 壓鑄條件之決定 (2/2) 決定澆口速度 鑄件平均壁厚薄者宜快 鑄件厚度不均形狀複雜者宜快 鑄件表面光滑度好者宜快 鑄件充填長度長者宜快 Remark:鎂合金壓鑄澆口速度40~75 m/s (參考值) 一般通則 澆口應在充填困難地方優先設置 各澆口大小應依其主要充填區、鑄件體積比例分配設置 各澆口設置應在最小阻抗位置 分流道與主流道必須維持平衡及漸縮 流道轉彎處應設凸出部以吸收雜質(如鑄液之前端固化物) 流道轉彎及截面積避免突然改變(因尖角易造成亂流及捲入空氣) 流道轉彎時，截面積應適度減小才不會捲入空氣 澆、流道系統設計(1/10) 流道轉彎截面積漸縮一般原則如下圖: 澆、流道系統設計(2/10) 澆、流道系統設計(3/10) 充填模式 橫越式充填模式 (常用於平板充填) 漩渦式充填模式 (常用於中間有孔鑄件充填) 決定充填模式的原則 各個充填區域儘量能同時充填完畢 非直接充填區域越小越好 金屬流動路徑越短越好 扇形澆口系統設計 扇形澆口系統適用於澆口長度受限的鑄件 扇形澆口其特性中央速度高，兩端速度較小 扇形澆口兩端夾角應小於90°，如開的太大兩側並無熔湯射出 扇形澆口其特性就是由較窄的流道轉變到較寬的澆口 扇形澆口截面積由進口到出口其截面的寬與深建議比例如下: 流道面積:澆口面積 = 1.5: 1 流道厚度:澆口厚度 = 3: 1 扇形長度:澆口寬度 = 1.