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Deliberate in counsel,prompt in action. 学习成就未来 Deliberate in counsel,prompt in action. 5S的起源 “5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法,随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入,“5S管理”逐渐被国人所了解,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。 5S管理简介 “5S管理”的思路非常简单朴素,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养为内容的活动,称为“5S”活动。 5S管理活动具体内容 (一)整理 把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品中,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工作岗位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理! 整理的目的是: 1.改善和增加作业面积; 2.现场无杂物,行道通畅,提高工作效率; 3.减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; 4.消除管理上的混放、混料等差错事故; 5.有利于减少库存量,节约资金; 6.改变作风,提高工作情绪。 (二)整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是: 1.物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错; 2.物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处); 3.物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法-----定置管理 (三)清扫 把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是: 1.自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工; 2.对设备的清扫、着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养; 3.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。 (四)清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快的工作。 清洁活动的要点是: 1.车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情; 2.不仅物品要清洁,而且工人本身也要做清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修剪指甲、洗澡等; 3.工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人; 4.要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。 (五)素养 素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没
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