液相循环加工艺资料.pptVIP

通过分析传统的滴流床加氢反应机理和工艺过程后发现，大量循环氢的存在能保证气相为连续相，液相为分散相，被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层，从而发生一系列的加氢反应。循环氢在其中起到下列的关键作用: 1） 维持反应所需的氢分压 2） 带走反应释放出来的热量 3） 控制催化剂床层的温升 4） 稀释反应物流杂质的浓度，促进深度脱杂质的反应 工程计算证明，较少的循环氢就能保证较高的氢分压;但由于循环氢的热容较小，要带走反应释放出来的热量及控制催化剂床层的温升，则需较大流量的循环氢。 本项目通过对反应产物的液相进行循环，带走反应热量，并不断补充溶解反应所需的氢气，从而为反应系统取消循环氢提供了技术支持。 安庆连续液相柴油加氢装置 混合原料油经过过滤、预热、升压后与新氢混合，再经加热升温后，与循环油混合，一起自下而上进入反应器进行加氢脱硫、脱氮等精制反应。从反应器出来的反应产物直接进入热高压汽提分离器进行气液分离，从热高压汽提分离器顶部出来的反应生成气冷却后在冷低压分离器中进行气液分离。从热高压汽提分离器底部出来的油相分成两路，一路经循环油泵升压后进入反应器入口和催化剂床层之间，另一路冷却至220℃后进入热低压分离器进一步闪蒸，热低分油与冷低分油混合后进入产品分馏塔。产品分馏塔塔顶馏出石脑油产品，塔底馏出柴油产品。 工艺特点 采用SEI、石科院、石家庄炼化分公司和安庆炼化分公司共同开发的连续液相柴油加氢技术，催化剂采用石科院的RS-2000催化剂； 为适应液相为连续相，气相为分散相的特点，采用上流式反应器； 反应器流出物直接进入热高压汽提分离器； 热高压汽提分离器底出口设循环油泵； 循环油采用热氢气汽提； 循环油、补充氢分床层注入反应器； 催化剂采用湿法硫化方案。 中石化安庆分公司 传统加氢工艺流程 传统加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分 中石化安庆分公司 传统加氢工艺流程 循环氢系统 从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后，小部分(约30％)直接进入反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置中循环使用。为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，常用硫化氢回收系统。一般用乙醇胺吸收除去硫化氢，富液(吸收液)再生循环使用，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环使用。 中石化安庆分公司 传统加氢工艺流程 原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉（这种方式称炉前混氢），加热至反应温度进入反应器。 反应器内的催化剂一般是分层填装，以利于注冷氢来控制反应温度 反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后，进入高压分离器 反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，其中除了主要成分氢外，还有少量的气态烃(不凝气)和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油，其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢； 生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分，产品去分馏系统分离成合格产品 中石化安庆分公司 安庆连续液相柴油加氢装置 随着生活水平的提高，人们对生活环境质量有了更高的要求，我国于2011年7月1日和2013年2月7日，相继发布实施车用柴油国Ⅲ和国Ⅳ标准，要求柴油中的硫含量分别为350 mg/kg、50 mg/kg。为应对新国标排放要求，由中国石化工程建设有限公司（以下简称SEI）、中国石化石油化工科学研究院（以下简称石科院）、石家庄炼化分公司和安庆炼化分公司共同开发了连续液相加氢技术，该技术具有产品质量好、装置投资低、能耗低等优点。 作为中国石化“十条龙”攻关项目之一--安庆石化220万吨/年连续液相柴油加氢装置，以常减压装置的直馏柴油和焦化装置的焦化柴油为原料，在高温高压、氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，生产出硫含量低于50 mg/kg 的优质柴油产品。 中石化安庆分公司 加氢工艺概述 中国石化安庆分公司220万吨/年连续液相柴油加氢（IV）装置加工直馏柴油和焦化柴油的混合原料（焦化柴油占进料的10%作为设计点）。年开工时间8400小时。安庆220万吨/年连续液相柴油加氢（IV）装置采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的催化剂，并由石油化工科学研究院根据中试装置提供反应基础数据，由中国石化工程建设公司负责工艺技术开发和工程设计 。 220万吨/年连续液相柴油加氢（IV）装置主要由：反应部分（包括新氢压缩机）、分馏部分和公用工程以及辅助系统等部分组成。 中石化安庆分公司 液相循环加氢工艺的理论依据 上流式反应器的选择 反应器形式的选择首先要考虑工艺特点，其次要考虑投资、检修等各方面的因素。 在本工艺中，为保证加氢反应的