第二章塑料注射件的设计解析.pptVIP

第二章 塑料注射制品的设计 沈阳化工大学 高分子材料教研室 １．形状、结构 ２．塑件的壁厚 ３．脱模斜度 ４．加强筋及增强措施 ５．支承面和凸台 ６．嵌件的设计 ７．圆角设计 ８．孔的设计 ９．修饰、符号、文字及标记的设计 10．铰链设计 11．齿轮的设计 本章重点 概念：熔合缝、脱模斜度、嵌件、加强筋、分型面。 对塑件的尺寸、公差、精度及表面质量的理解。 塑件件的壁厚、脱模斜度、加强筋、嵌件、分型面等的设计原则与要点。 §2 注射件的设计 现代注射生产几乎能成型所有形状和尺寸的塑料件。 科学地设计注射件，设计者必须熟悉注射材料和工艺，了解注射机和模具，注意注塑件与金属零件在结构上区别。 注塑件必须采用薄壁板的组合形体，保证壁厚均匀，必须考虑模具结构的简化和脱模的可行。 塑件设计原则 满足使用要求和外观要求。 在保证塑件的使用性能、物理、化学、介电性能与力学性能等的前提下，尽量选用价格低廉和成形性能较好的塑料，并力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。 在设计塑件时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造，模具抽芯和推出机构简单，尽量简化模具结构。 在设计塑件时，应考虑原料的成形工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状便于成型加工。 2.1　注射件的质量 2.1.1 熔合缝 2.1.2 冷却固化 2.1.3 注射制品的质量分析 注射件的质量包括内在质量和外在质量。 1 、熔合缝 概念：熔合缝是塑料制品中的一个区域，它是彼此分离的塑料熔体相遇后熔合固化形成的。熔合缝的力学性能低于塑料件的其他区域，是整个塑料件中的薄弱环节。熔合缝的强度通常就是塑料制品的强度。 简答题：熔合缝形成的原因及改善熔合缝强度的方法？ 答：注射模塑制品集合形状复杂，模具型腔内塑料熔体分离多股熔流不可避免。熔合缝形成的原因有： 模腔内型芯或安放的嵌件熔体分流； 同一型腔有几个浇口； 塑料件的壁厚有变化； 熔体喷射的蛇形的射流含引成波状折叠的熔合缝。 所以塑料制品设计时，必须预测熔合缝数目、位置和方向。改善方法：一般而言，增强熔合缝处的厚度，有别于提高熔合缝的强度。浇口的位置和数目能改进熔合缝的强度。 例：P210的图 如图所示，图中A、B为设置浇口位置，那组选择有利于提高塑料件的强度。 (a) （1）和（3） (b) （1）和（4） (c) （2）和（3） (d) （2）和（4） 2、冷却固化 低温的模具对塑料熔体冷却固化，塑料件的收缩决定了制品的尺寸和形位精度。 注射件的分子取向和残余应力影响制品的翘曲变形。 （1）取向 产生原因： A、熔体充模流动的诱导。 B、温度差异的诱导。 取向对产品性能的影响：P211图7.1-5 （2）残余应力： 产生原因：是有注射模塑的流动和冷却过程产生的，参与流动应力、温度残余应力。 残余应力过大，含产生塑性变形，若大于极限（断裂强度） 破坏应力，则可产生裂纹。 塑料件长期负荷变形作用下，需变应力松弛含导致残余应力变化，破坏应力平衡，翘曲变形。 3、注射件的质量分析 ①模具成型表面粗糙度等级应比塑件表面要求的高一个等级；一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。 为避免表面光反射，增强表面装饰性，进行半透明处理等，可在塑件适当位置增加其粗糙度，如采用火花纹、皮纹、微小矩阵图案等处理。 在脱模方向上应提高其表面粗糙度等级，以减小脱模力，避免表面擦伤缺陷。 §2. 2 注射件的精度 注射件的设计图用公差标明尺寸和形状位置精度。关系到塑料制品装配时的互换性和使用功能 。 塑件尺寸——塑件的基本公称尺寸。 塑料制品总体尺寸精度受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力 尺寸精度选择原则：在满足使用要求前提下尽可能选用低精度等级。 尺寸精度影响因素：模具制品精度、成型收缩率波动、磨损，以及活动配合间隙、脱模斜度…… 对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大； 而对于大尺寸制品则收缩波动为主要。 1. 注塑件的尺寸和形状位置精度的影响因素 （简答题：分析影响注塑件的尺寸和形状位置精度的因素。） （1）材料：塑料材料比金属有较大的线膨胀小数，成型收缩率较大。 （2）模具： 小尺寸的塑料件模具的制造误差占塑料公差的三分之一。 模具型腔与型芯的磨损，对型腔的修磨抛光，造成成型零件误差占塑料公差的六分之一 。 单个型腔模塑的成型制品精度较高，模具型腔数目每增加一个，就要降低塑料件百分之五的精度。 由模具上运动的零件所成型的塑料件尺寸，其精度较低。 模具上浇注系统和冷却系统设计不当，成型塑