锅炉爆管的原因.ppt

影响燃煤锅炉水冷壁高温腐蚀的因素 煤中含硫量高 煤中的硫是造成水冷壁高温腐蚀的重要原因。煤中的硫可分为无机硫和有机硫。我国煤中的硫，约有60~70%为无机硫，30~40%为有机硫。在无机硫中, 绝大多数为黄铁矿硫，硫酸盐硫只占较少比例。而黄铁矿对结渣和腐蚀影响极大，故有必要测定电厂燃煤的全硫及各种形态硫。 管壁温度与热负荷较高 较高的管壁温度为高温腐蚀提供了条件，因在H2S浓度不变时，若管壁温度低于300℃ ，则水冷壁不腐蚀或腐蚀很慢；若壁温在300~500℃范围内，则腐蚀速度与壁温呈指数关系，即壁温每升高50℃，腐蚀速度增加一倍。因此，高参数锅炉容易出现水冷壁的高温腐蚀。 煤粉细度 太粗的煤粉不易燃尽，火焰拖长，从而使水冷壁表面附近集中了大量煤粉颗粒，冲刷并磨损水冷壁，破坏了水冷壁管的氧化保护膜，使管子的腐蚀减薄恶化；另外，煤粉在缺氧的条件下燃烧，形成还原性气氛，也会产生腐蚀。 煤粉细度与炉内贴壁气氛的关系 炉内燃烧的风粉分离 炉内燃烧的风粉分离是四角切圆燃烧锅炉普遍存在的问题，这是导致水冷壁高温腐蚀的空气动力因素。目前在锅炉机组的实际运行操作中，为了保证稳定燃烧，往往采用较低的一次风率和风速（贫煤、无烟煤：20~25m/s），而二次风速一般为40~45m/s，致使一、二次风的射流刚性相差较大。一、二次风射流喷出燃烧器后，由于炉内旋转气流的横向推力的作用及射流两侧补气能力的不同，即偏离了喷口的几何轴线、向背火侧偏转，同时因射流刚性差异而导致一、二次风分离。部分煤粉在射流下游水冷壁附近缺氧燃烧，形成局部还原性气氛，从而导致高温腐蚀。 炉内切圆直径偏大 运行实践表明，由于四角切圆燃烧的锅炉炉内气流旋转的切圆太大，有的锅炉的最大风速处距水冷壁只有1~2m，且由于热态时气流膨胀，实际燃烧的直径还会进一步增大，严重时会引起炉内火焰的冲墙贴壁，这就使水冷壁附近形成强烈燃烧区，而炉膛中心却相对成为弱燃烧区，一方面造成水冷壁温升高且附近缺氧而生成大量的还原性气体，另一方面贴壁风速高加强了煤粉颗粒对水冷壁管表面的冲刷磨损而使新的壁面暴露出来，从而加剧了高温腐蚀过程。 配风状况差 如果在运行中操作不当，加上风、粉配比不合理，则会导致炉内配风状况很差，炉内氧量及温度的波动过于剧烈，氧化气氛与还原气氛交替在水冷壁附近出现，一、二次风混合不完全，煤粉着火和燃尽程度差，且形成海绵状的氧化层更有利于腐蚀介质发生反应。 水质不佳与水流量不均 水质不佳与水流量不均匀将导致部分水冷壁管内结垢，管壁变厚，热阻增加，管子的热流密度不均匀，传热效果不良，促使管壁超温，为高温腐蚀提供了条件。 参与变负荷调峰 当前，为了满足经济与社会发展的要求，电网的峰谷差增大，要求大型锅炉参与变负荷调峰。在调峰过程中，由于频繁启停和变负荷运行，锅炉水冷壁热胀冷缩，易使壁面的氧化膜脱落，为高温腐蚀提供了有利条件。另外，如果负荷变化太快而影响正常的水循环，导致水冷壁局部温度升高，也会加速高温腐蚀。 减轻和防止水冷壁高温腐蚀的措施 合理配风与强化炉内的湍流混合 该项措施的目的是避免炉内出现局部还原性气氛，以减少H2S和硫化物型腐蚀。可采用以下方法： 适当缩小切圆直径，以使强燃烧区向炉膛中心转移；适当调整燃烧工况以使火焰均匀地充满炉膛，避免火焰长期固定地偏向一边。 合理分配各燃烧器负荷，以控制燃烧器区域的壁面热流密度和单只火嘴的热功率，降低炉膛内局部火焰的最高温度。 可适当开大直流式燃烧器的燃料风挡板，使一次风粉被高速的周界风包围起来，增加其刚性且避免大的偏转。 合理调整一次风风速。适当增加直流燃烧器的一次风速有利于防止气流偏转。而旋流燃烧器的一次风率直接影响到煤粉气流着火的快慢，特别是对燃用低挥发分的煤种，为加快着火，应限制一次风量，使煤粉着火的稳定性较好；如果受到一次风率的限制难以降低一次风速，则可改造一次风口，减小其截面积来降低一次风速。 检查与调整各风量挡板的调节位置，以避免配风工况紊乱、燃烧过程难以控制以至于风粉气流刷墙等情况。 均匀供粉 在运行中，若不能保证向各燃烧器均匀送粉，则各燃烧器煤粉空气配比就不可能保持均匀，易导致炉内局部缺氧、着火困难和燃烧不稳定。因此，对于煤粉管道，一方面应尽量减少它的弯头及长度，另一方面可在管道内装设十字形的整流装置来尽量消除气流旋转、加装导流板来减轻因弯头而引起的煤粉惯性分离；对于中储式系统，应保持粉仓粉位高于最低粉位，防止出现煤粉流量及炉温、氧量的大幅波动；对于直吹式系统，应注意控制一次风压不可太低；对于个别给粉机，应避免周期性地启停