打造低成本运营现场管理学员版分析报告.ppt

打造低成本的运营现场 现场管理的基本内容 现场管理的基本目标 现场管理的基本内容 现场管理的基本方法 现场中的成本构成及控制 现场管理的主要目标 我们的处境 我们每天面临的——竞争 质量引起的成本 例如：阻碍生产流动的因素 分析由于质量原因造成的成本以及生产周期的延长 质量成本 由于质量问题直接引起的成本 由于质量问题间接引起的成本 由于预防质量问题引起的成本 质量成本占总成本的比例? 卖方市场 利润＋成本＝价格 第二部分现场管理中成本控制的核心工具－识别与消除现场的七种浪费 提高制造系统运营效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。 问题 假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径： ？ ？ …… 消除浪费带来的利益 在生产制造中不断的发现和消除浪费可以： 减少成本 缩短从订货到交货的时间 提高企业的竞争地位以确保企业的未来 浪费的定义 ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 美国专家：凡是超出增加产品价值 所必需的绝对最少的物料、机器、 人员、场地等各种资源的部分， 都是浪费。 举例解释－－增加价值 车削 组装 磨削 钻孔 再次解释—浪费 浪费 指即不增加最终产品的价值，也不有益于产品转 化的因素。 浪费只会增加生产用时和成本，而不增加产品价值。 浪费是使生产流程停滞并导致竞争力下降的原因 想象一下 试想一下你们的生产过程中哪些可以定义为浪费？ 识别浪费（七类） 1. 纠正错误 2. 过量生产 3. 物料搬运 4. 动作 5. 等待 6. 库存 过量加工 Correction Over production Material Movement Motion Waiting Inventory Processing 七种浪费——纠正错误1 表现： 七种浪费——纠正错误2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 纠正错误 七种浪费——过量生产1 定义：生产多于需求或生产快于需求 特征： 七种浪费——过量生产2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 过量生产 七种浪费——物料搬运1 定义：对物料的任何移动 表现： 七种浪费——物料搬运2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 材料移动 七种浪费——动作1 定义：对产品不产生价值的任何人员 和设备的动作 表现： 七种浪费——动作2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 动作 七种浪费——等待1 定义：人员以及设备等资源的空闲 表现： 七种浪费——等待2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 等待 七种浪费——库存1 定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现： 七种浪费——库存2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 库存 七种浪费——过量加工1 定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作. 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现： 七种浪费——过量加工2 起因： 使浪费最小/消除浪费的技巧 过量加工 回顾一下 七种浪费 纠正错误 过量生产 物料搬运 动作 等待 库存 过量加工 消除浪费六字方针 消除浪费——增加增值的比例 消除浪费的原则 消除浪费是每一个制造系统的根本目标。 为了实现这一目标，就不能将浪费隐藏起来或忽略掉。 必须努力识别和暴露浪费现象以保证采取恰当的对策。 隐藏浪费现象或不对它进行暴露将严重破坏我们进行改进的努力。 消除浪费的四步骤 课上练习 观看生产过程录像，描述此过程中存在的浪费表现，并提出改善的建议。 识别与消除浪费的游戏。 第三部分现场管理中成本控制的基本方法－5S的建立与维护推行 参观反应示意图-日本客人突击现场访问 6S的地位 6S的含义 整理 (Seiri) 整顿 (Seiton) 清扫 (Seiso) 清洁 (Seikeetsu) 素养 (Shitsuke) 安全 （Safe） 6S的八大作用 1.亏损为零－6S是最佳的推销员 企业至少在行业内，被称为最干净和整洁的代表。 与客户配合相当好，好口碑在客户之间相传，忠实的客户会越来越多。 企业知名度也会提高，很多人慕名来参观，形成更多潜在的客户。 产品的信誉也会提高，形成大家都愿意买的品牌。 2.不良为零－6S是品质零缺陷的护航者 产品严格按标准要求生产。 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。 干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识。 机械设备的正常使用和保养，可以大大减