铝合金压铸产品不良认识及分析资料.ppt

压铸常见不良缺陷 特征、原因及对策 1. 冷纹 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，无手感，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。 2. 欠铸 3. 气泡 4. 缩陷 5. 裂纹 6. 气孔 7. 变形 8. 碰、压伤 9. 拉模、粘模 10. 错位 11. 龟裂痕 12. 飞边 13.隔皮 * * TJM ①填充速度太快。 ②涂料用量太多。 ③模具温度偏低。 ④模具排气不合理。 原因： 对策： ①尽可能降低压射速度。 ②涂料用量薄而均匀。 ③提高模具温度 。 ④改善模具排气方式。 特征： TJM 金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。 特征： 原因： 对策： ①合金浇注温度及模具温度过低。 ②内浇口速度过低。 ③内浇口位置及截面积大小不当。 ④涂料过多，未被烘干燃尽。 ⑤排气不畅。 ①适当提高合金浇注温度和模具温度。 ②提高压射速度。 ③正确选择浇口位置及截面积的大小。 ④涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。 ⑤增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可 开设通气塞。 TJM 铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 特征： ①模具温度、合金熔炼温度太高。 ②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。 ③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层。 ④排气不畅。 ⑤开模过早。 ①降低模具、合金溶液至工作温度。 ②降低压射速度，避免涡流包气。 ③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 ④清理和增设溢流槽和排气道。 ⑤调整留模时间。 对策： 原因： TJM 对策： 原因： ①铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，收缩不均匀； ②合金收缩率大； ③内浇口截面积太小； ④比压低； ⑤模具温度太高。 ①修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角； ②选择收缩率小的合金； ③合理设置浇注系统，加大内浇口的截面积； ④增大压射力； ⑤调整模具热平衡条件，采用温装置及冷却等。 铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，并且内部伴有表面粗糙的缩孔出现。 特征： TJM 铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。 特征： 原因： 对策： ①铸件结构不合理，收缩受到阻碍，圆角太小。 ②抽芯及顶出装置工作中发生偏斜，受力不均匀。 ③模具温度过低。 ④开模及抽芯时间太迟。 ⑤选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。 ①改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。 ②修正模具结构。 ③提高模具到工作温度。 ④缩短开模及抽芯时间。 ⑤调整合金成分，严格控制有害杂质。 TJM 卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞 ，一般椭圆形状。 特征： 原因： 对策： ①浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③排气不畅。 ④涂料过多，填充前未燃尽。 ⑤压铸成型条件不合理。 ⑥机械加工余量太大。 ①选择有利气体排除的浇口位置和导流形状。 ②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 ③在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道。 ④涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。 ⑤调整快压射速度和慢压射速度的转换点。降低浇注温度，增加比压。 ⑥减少机械加工余量。 TJM 铸件几何形状与设计要求不符 特征： 原因： 对策： ①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。 ②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件的操作不当。 ⑤推杆位置布置不当。 ⑥堆放不合理或去除浇口方法不当。 ①改进铸件结构，使壁厚均匀。 ②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤改善推杆位置，使其合理分布。 ⑥铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。 ⑦有的变形铸件可经整形消除。 TJM 特征： 原因： 对策： 铸件表面因外力作用而造成的伤痕。 ①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面有异物造成压伤。 ②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心碰伤。 ①针对产品与治具表面定时清理，治具表面尽可能大的避空。 ②清理铸件要