典型模具零件制造技术方案.pptVIP

1 杆类零件的加工 1.1 导柱的加工 (1) 在模具中起导向作用，并保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置；保证模架的活动部分运动平稳、无阻滞现象。 （2）基本构成：回转体表面 （3）毛坯材料：热轧圆钢 （4）加工工艺路线 下料→粗加工→半精加工→热处理→精加工→光整加工 导柱 导柱（压铸模） 1 杆类零件的加工 (5)导柱的制造工艺过程 (6)导柱加工过程中的定位 根据基准重合原则，采用中心孔定位。 中心孔修正的方法：磨、研磨和挤压等方法 在车床上用锥形砂轮磨削中心孔；用锥形铸铁研磨头研磨中心孔，可保证同轴度0.002mm；用硬质合金多棱顶尖挤压中心孔。 导柱常用20钢渗碳淬火，渗碳深度为0.8～1.2mm，表面硬度为58～62HRC。 1 杆类零件的加工 1．2 模柄与顶杆的加工 模柄种类：压入式、旋入式、凸缘模柄、槽型模柄、浮动模柄等。 模柄与顶杆的主要结构为台阶轴形状。 采用中心孔作为半精加工和精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺。 2 套类零件的加工 导套的主要表面为内、外圆柱面，毛坯选用热轧圆钢。 1) 加工方案 下料→粗加工→半精加工→热处理→精加工→光整加工 2) 导套的磨削 ①单件生产时： 采用一次装夹磨出内外圆，可避免由于多次装夹带来的误差。但每磨一件需重新调整机床。 ②批量加工时： 可先磨内孔，再把导套装在专门设计的锥度（1/1000-1/5000，60HRC以上）心轴上，以心轴两端的中心孔定位，磨削外圆柱面。 导套 3 板类零件的加工 3．1 板类零件加工质量的要求 板类零件是由平面和孔系组成的。 板类零件的加工质量要求： 1）表面间的平行度和垂直度 均需符合相应的国家标准 2）表面粗糙度和精度等级 一般平面：IT7～8，Ra=0.8～3.2μm 分型面： IT6～7，Ra=0.4～1.6μm 3 板类零件的加工 3）模板上各孔的精度、垂直度和孔间距的要求 孔径配合精度： IT6～7，Ra=0.4～1.6μm 滑动导柱、导套安装孔对上下模板的垂直度：4级精度 孔间距：误差≤±0.02mm 定模套板 3 板类零件的加工 3．2 冲压模座的加工 3.2.1．制造冲裁模的主要技术要求 1）组成模具的各零件的材料、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和热处理等均应符合相应图纸要求。 2）模架的三项技术指标均应达到规定的精度等级要求： 三项技术指标为： a.上模座上平面对下模座下平面的平行度； b.导柱轴心线对下模座下平面的垂直度； c.导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度。 3 板类零件的加工 3）模架的上模沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。 4）模具闭合高度应符合图纸要求。 5）模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度公差，在全长范围内不大于0.05mm。 6）凸、凹模之间的配合间隙应符合图纸要求，周围的间隙应均匀一致。 7）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的零件应符合图纸的要求。 3 板类零件的加工 3.2.2 冲压模座 1）技术要求 上下模座用于安装导柱、导套以及凸凹模固定板等零件。 ①上、下平面应保持平行，平行度误差不应超过规定的数值； ②安装导柱、导套的孔，位置应保持一致，且要求孔与底面垂直。 2）加工工艺方案 备料：毛坯材料常用铸铁或铸钢，如HT200、QT400-18、ZG310-570等。 粗加工：时效处理后铣（刨）上、下两平面（留精加工余量）。 精加工：平面磨床上精磨至图样要求。 3 板类零件的加工 3）加工原则 为了保证导柱、导套的垂直度，孔的加工应在磨好上、下两平面后进行，即应遵循“先面后孔”的加工原则。孔的加工常用坐标镗床、铣床、摇臂钻。 为了保证上、下模座的孔位一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。还可采用双轴镗床进行双轴同镗加工。 模座 3 板类零件的加工 3．3 模板孔系的坐标镗削加工 坐标镗床（高精度孔加工的精密机床）加工 特点：孔的尺寸精度IT6~IT7，Ra0.8μm，孔距精度可达0.005~0.01mm。 为了保护机床的工作精度，坐标镗床应安装在特别干燥和清洁的