机械制造工艺学第四章.docVIP

第四章 机械加工表面质量及其控制 任何机械加工所得到的零件表面实际上都不是完全理想的表面。实践表明，机械零件的破坏，一般都是从表面开始的，这说明零件的机械加工表面质量是至关重要的，它对产品的质量有很大影响。 研究加工表面质量的目的就是要掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量的影响规律，以便控制加工过程，最终达到提高加工表面质量，提高产品使用性能的目的。 §4－1　加工表面质量及其对使用性能的影响 一．加工表面质量的含义 任何经过机械加工所得到的表面，虽然看起来很光亮，但实际上都存在着不同程度的凹凸不平和内部组织缺陷层，这个缺陷层虽然很薄，但它对零件使用性能的影响却很大。表面质量是指零件表面的几何形貌和表面层材料的物理、力学性能。 1．加工表面的几何特征 加工表面的几何形貌是由加工过程中刀具与被加工工件的摩擦、切削分离时的塑性变形以及加工系统的振动等因素的作用，在工件表面上留下的表面结构，图4-1是在车床上用金刚石刀具车削无氧铜光学镜面所测得的工件表面三维形貌和其中的一个表面轮廓曲线。 a） b） a）表面三维形貌 b）表面轮廓曲线图 图4-1 无氧铜镜面三维形貌和表面轮廓曲线图 加工表面的几何形貌（表面结构）包括表面粗糙度、表面波度、纹理方向和表面缺陷等四个方面的内容，加工后的表面几何形状总是以“峰”、“谷”交替形式出现，如图4-2所示。 图4-2 加工表面的几何形状特征 1）表面粗糙度　表面粗糙度是指加工表面的微观几何形状误差，其波长L与波高H之比L/H＜50Ra或轮廓最大高度作为评定指标。 2）表面波度　它是介于宏观几何形状与微观几何形状误差（即粗糙度）之间的周期性几何形状误差，加工表面上波长与波高的比值L/D＝50～1000Ra约为0.32~1.0μm。 图4-5 零件表面的磨损曲线 图4-6 表面粗糙度与起始磨损量的关系曲线 （2）表面纹理对耐磨性的影响 由于纹理形状及刀纹的方向将影响零件有效接触面积与润滑液的存留，因此，表面纹理的形状及刀纹方向对耐磨性也有一定的影响。一般来说，圆弧状、凹坑状表面纹理的耐磨性好；尖峰状的表面纹理由于摩擦副接触压强大，耐磨性较差。在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动垂直时，耐磨性最差；其余情况居于上述两种状态之间。但在重载工况下，由于压强、分子亲和力及润滑液储存等因素的变化，耐磨性规律可能会有所不同。 （3）表面层的物理力学性能对耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化，一般都能使零件的耐磨性有所提高。这是因为：冷作硬化能使表面层金属的纤维硬度提高，降低其塑性，减少了摩擦副接触部分的弹性变形和塑性变形，因而可减少磨损；但并不是说冷作硬化程度越高，耐磨性就越好。 图4-7所示为T7A钢车削加工后的磨损量随冷 作硬化程度的变化而变化的情况，当冷作硬化 硬度达到380HBS左右时，零件耐磨性最好； 如进一步加强冷作硬化，耐磨性反而降低。因 为过度的冷作硬化会导致金属组织输送，在相 对运动中可能会产生金属剥落，从而在接触面 间形成一些小颗粒，导致零件的磨损加剧。表 面层金相组织发生变化（例如，由于加工表面 层温度的影响，常会引起淬火钢的马氏体组织 分解，或出现回火组织，或出现二次回火组织等）时，硬度也随着变化，零件的耐磨性也会受到一定的影响。 2．表面质量对产品疲劳强度的影响 （1）表面粗糙度对疲劳强度的影响。表面粗糙度对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大，在交变载荷作用下，表面粗糙度的谷部容易引起应力集中，行程疲劳裂纹，导致疲劳损坏。表面粗糙度对零件疲劳强度的影响较大，表面粗糙度值越小，表面缺陷越小，工件耐疲劳性越好；实验证明，适当减少表面粗糙度可以使疲劳强度提高30％～40％。反之，表面粗糙度值越大，表面的纹痕越深，其抵抗疲劳破坏的能力越差。 表面粗糙度对疲劳强度的影响还与材料对应力集中的敏感程度和材料的强度极限有关。一般来说，晶粒愈细、组织越致密的钢材对应力集中愈敏感，其表面粗糙度对疲劳强度的影响也愈大，钢材对应力集中最为敏感，而铸铁和非铁金属对应力集中的敏感性相对较弱。 （2）表面层的物理力学性能对疲劳强度的影响。表面层金属适度的冷作硬化可以减小交变载荷引起的变形，阻止疲劳裂纹的生长，可提高零件的疲劳强度，但冷作硬化过度，表面易产生裂纹，反而会降低零件的疲劳强度。 在实际加工中，加工表面在发生冷作硬化的同时，必然伴随产生残余应力，残余应力的性质和大小对疲劳强度的影响极大，当表面层具有残余压应力时，可以抵消一部分交变载荷引起的拉应力，延缓疲劳裂纹的扩展，因而能提高零件的耐疲劳性，生产中常用的一些表面强化工艺，如滚压、挤压、喷丸等。可以提高零件表面的硬度和强度，并使零件表面产生残余压应力，因此能提高零件的