李江国李亚军热锻件精密切边及整形液压机的开发.docVIP

热锻件精密切边及整形专用液压机的开发 北京机电研究所 李江国 李亚军 徐超 金魏 摘要 本文着重分析了锻件飞边切口缺陷产生的机理，提出了避免或减轻缺陷产生的方法，在此基础上，开发出了适合热锻件精密切边及整形的专用液压机，经过试验，经精密切边后的锻件疲劳寿命大大提高，深得用户好评。 1 立项背景及开发的意义 本项目得到科技部2007年度科研院所基金（课题编号：NCSTE-2007-JKZX-113）支持。 长期以来，由于人们“重冷轻热（技改时重视冷加工的投入而轻视热加工的投入）”[3]和“重主机轻辅机（在研究开发和设备选型时重视主机及其工艺而轻视辅机及其工艺）” [3]，因此对锻件飞边精密冲裁工艺及其设备方面的研究投入甚少，特别是在国内，在本项目立项之前的近几十年没有任何突破性进展，也没有任何有关专用压力机的相关报道。 但是研究发现，锻件切边后留下的切口实际上对锻件的性能影响很大，有时甚至超过了我们的想象。比如卡车前轴，传统的切边采用闭式单点压力机或摩擦压力机进行普通切边，切口经过简单打磨后进行台架试验，其疲劳寿命很难达到30万次的最低要求，分析发现主要原因是切口处存在大量撕裂裂纹，切口经过仔细打磨后其疲劳寿命才能达到30~90万次，但是必须耗费大量人力进行手工打磨；而经过刚刚开发成功的第一代“热锻件精密切边及整形专用液压机（为叙述方便，以下简称“专用液压机”）精密热剪切，切口经过简单打磨后，其疲劳寿命远远超过120万次（经120万次疲劳试验后没有任何异常），详见图1。 通过上述对比，锻件经专用液压机精密热剪切飞边后的疲劳寿命是普通剪切后疲劳寿命的3~5倍，其经济和社会效益以及开展本项研究的意义不言而喻。 热切边： 选择热切边的原因： 冷切时材料塑形差，切边力很大，而且切口缺陷严重[1]；热切时材料塑形好，切边力可以大大降低，而且切口产生的缺陷小。 可以在锻造线上在线切边，流程短。 设备主体结构的选择： 锻件经普通切边后主要存在三个方面的缺陷，如表1所示： 表1 图1 前轴疲劳试验报告 表2根据前面的论述，本项目的研究内容主要围绕如何同时避免或减轻上述三种锻件缺陷的产生来展开，在此之前，我们必须首先分析清楚三种缺陷产生的机理，才能对症下药，逐项解决。 锻件切口撕裂裂纹产生的机理： 锻件切口撕裂裂纹产生的根本原因是切边过程中切口处单元体的应力状态出现了拉应力[1]，包括如下三个方面： 飞边翘曲： 飞边翘曲的原因可以用图2、3、4来分析。 图2为典型锻件普通切边示意图。 图3为冲头刚接触锻件时锻件受力图。 图4为飞边冲切过程中锻件受力图。 图5为冲切面的受力状态。 在冲头刚接触锻件时，冲头和凹模作用于锻件上的力均为分布力，P1和P2之间会形成弯矩N，随着冲头进一步下移，P1、P2、N逐步增大，使飞边逐渐向上翘曲，到一定程度飞边大部分与凹模脱离，P2变为集中力P3。 图2 图3 图4 1.冲头 2.带飞边锻件 3.凹模 由于N的作用，在还没有冲切的冲切面上，除剪切应力τ之外，在中性面以下受拉应力σl作用，在中性面以上受压应力σy作用。 飞边翘曲产生的σl是切口出现撕裂裂纹的主要原因之一，实际情况是：切口最下面1/3区域基本没有撕裂裂纹，上面2/3区域越往上裂纹越严重。可以用σl来解释：冲头开始接触锻件时，切口处于弹性变形阶段，N和σl很小，翘曲不明显，随着冲头下移，翘曲量、N和σl均逐渐增大，冲切超过1/3时，σl大到足以将材料沿杂质周围或金相组织不均匀处撕开，从而形成裂纹。 弯曲变形： 根据上面的分析，N不仅使飞边产生翘曲，同样也会使锻件产生弯曲，对于小型圆盘类锻件来讲，弯曲变形的影响很小，对于长杆类异形零件来讲，N的作用会在锻件切口处产生沿飞边母线方向的拉应力σl2（见图6）。 图5 图6 凸凹模间隙过大： 图7 综上所述，专用液压机的开发可以在通用液压机的基础之上（通用液压机的开发内容这里不详述）着重研究如下内容： 防止飞边翘曲： 采用压边圈（图9中6）或强力压边齿圈（图8中1），可以防止飞边翘曲[2]。 防止锻件弯曲： 在锻件切边时，在锻件下部增加反压机构（图9中9），抵消N的作用。 撕裂的根本原因是切口的应力状态出现拉应力，如果使切口的三向应力状态始终处于压应力，撕裂缺陷就可以避免或大大减轻。以下三个措施可以在切口处形成三向压应力状态： 强力压边齿圈； 详见图8中1，强力压边齿圈可以将飞边中的 材料强行挤向切口，使切口处受压。 反压机构； 反压机构与凸模共同作用，可以使锻件受到挤压。 （3）凸凹模小间隙； 图8中2为小间隙凸模结构。 图8 4 滑块的缓冲： 图9