标准化作业基础教材教案.pptVIP

这是为了实现对员工及新来员工培训，使之能够在新的岗位工作的检验标准。 通过对被培训人员的装配顺序知识，装配速度的测试情况进一步确认能否适应生产的要求，用以发现潜在的问题。 作业训练计划表制成说明 标准作业制定流程 确定工位 秒表、尺、测时记录表、数码相机、工艺文件、等 制作改善前标准操作卡 确定改善目标 现场工作写实 测 时 准备工具 观察，操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、现场环境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效率等以上需改善问题点并绘制现场平面草图及走动路线 确定、作业顺序、确定测时结点、确定测时位置、确定测时频次 班长 培训操作者 研究改善内容 制作改善前标准作业组合表 统计分析测时稳定系数 操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、现场环境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效率等以上需改善问题点进行改善 总 结 标准作业改善前后对比表（图片、文字说明） 标准作业组合表、标准作业卡、作业要领书、山积表 持续改善 No 验 证 制作标准作业指导书 标准作业指导书 标准作业指导书 作业要领书 作业训练计划表 标准作业卡 标准作业组合表 作业山积表 作业顺序 工位器具、工作区域、工作位置工作起始位置平面图 重要项目、、设备操作证、零件功能、安全注意事项 作业顺序 各作业步骤时间线 生产节拍 作业手动、走动、自动、操作时间 作业手动、走动、自动操作时间 作业手动、走动、自动操作时间指示线路图 实际作业时间 生产节拍 生产车型 每项作业内容作业时间累加总和图 操作者、指导者、班长确认签名 观察记录异常状况 确定每日培训计划 评价作业掌握情况：知识、装配顺序、速度 操作方法示意图、完成图、总成顺序图 编号、工位、制作日期、车型、作业名称 操作顺序、作业方法、操作时间（秒） 工具规格、力矩规则 零件号、零件个数 标准作业改善流程 班长 现场标准作业点检观察 发现问题点 提出改善方案 改善信息反馈 外部公司相关责任部门 内部自主改善或 车间项目管理小组 确定改善方案 实施改善方案 员工培训 总 结 修改标准作业指导书 持续改善 进行使用工具改善 进行作业顺序改善 进行工位器具改善 进行人员改善 进行作业内容改善 进行物流改善 进行现场改善 进行作业方法改善 进行现场安全改善 进行设备改善 No No 测时是直接在工作地，以工序、操作或某一个工作项目为对象，观察、研究和整理其工时消耗的一种方法。 一、测时的定义 二、测时的主要目的 为制定劳动定额，提供作业时间的数据资料。 通过测时总结和推广先进工人的操作方法和经验，帮助后进工人改进操作方法。 分析、研究流水线的节拍，以及每个岗位的工时消耗，以便改善劳动组织，提高劳动生产率。 一、测时前准备工作：选择测时对象、讲明测时目的、了解有关技术文件、划分操作顺序、测时工具（秒表、尺等）、测时记录表。 二、测时观察：由于操作时间短，观察人要集中精力，注意每个操作的特点和影响操作延续时间因素，对于造成员工异常操作因素要记录在测时表内作为以后改进项目。确定观察测时次数：观察次数要根据生产类型（流水线、单机等），作业性质（机动、手动、或机手并动）工序时间长短来确定。工序时间长的，每次观察结果出现的差别可能小一些，观察次数可以少一些，工序时间短的观察次数一般是七至十次。 三、测时工作可分为以下三个步骤 1、根据测时记录，计算出每个动作延续时间。它等于 个相邻操作起止时间之差。 2、计算有效观察次数，求出每一操作的平均延续时。在 生产过程中，往往会有一些异常因素，影响员工操作的延 续时间。在计算有效观察次数时，应将受异常因素影响观 察的数字删去，以便获得正常条件下工人的操作时间。计 算方法是： 三、测时资料的整理和分析： 平均延续时间= 相同操作几次测时总和 相同操作测时次数 3、计算稳定系数，检验操作平均延续时间的可靠程度。所谓稳 定系数是指对同一操作测定的最大数值和最小数值之比，其计 算方法是： 稳定系数= 测时最大数值 测时最小数值 稳定系数的大小受生产类型、操作性质和延续时间的长短等因素 影响。稳定系数越小，越接近“1”，说明取得的操作平均延续时 间越可靠。如果超过一定的限度，例如，在大批量生产条件下， 手动操作稳定系数为1.3以上，说明平均延续时间不可靠，则需 要研究原因，或重新补测。 4、确定工序的作业时间。 1、TPS推进活动在厂总体安排的基础上，还要结合车间实际，理清思路，找准问题，作为推进活动的切入点。 2、TPS推进活动能否贯彻落实，关键在于车间全体人员的观念能否转变，并且要克服畏难思想。 3、TPS推进活动一定要以班组为基础，要让班组长成为推进活动的行家里手。 4、TPS推进活动的两个拳头是培训和改善，两个拳头都要硬。 5、必要时，可以直接