高分子聚合物熔体流变性资料.pptVIP

塑料和纤维加工 7.3 高聚物熔体的弹性效应 7.3.3 不稳定流动与熔体破裂现象 7.3.2 挤出物胀大 当高聚物熔体从小孔、毛细管或狭缝中挤出时，挤出物的直径或厚度会明显大于模口的尺寸，也称巴拉斯效应，又称为弹性记忆效应。这是由于聚合物被挤出模口后外力消失，聚合物在流动过程中发生的高弹形变回缩引起的 表征方法：胀大比B，为挤出物直径的最大值Dmax与口模直径Do之比 ①入口效应（拉伸流动）：熔体从较大储器到较小模口时流速提高，压降突然增大，产生沿流动方向的纵向速度梯度，在纵向速度梯度拉伸下，分子链沿流动方向伸展开，产生拉伸高弹形变 挤出物胀大产生原因 若流体在口模中停留时间足够长，在入口区由于拉伸流动产生的高弹形变会全部松弛掉，否则，来不及完全松弛的形变被带出口模再松弛膨大 ② 模孔内的剪切流动：流体在模孔内流动，受到剪切应力和法向应力影响，高分子构象发生变化，分子从未受剪切时的自由卷曲状态变为沿剪切方向伸展开状态的同时储存了高弹形变，被带出口模后松弛，表现为 Braus效应。 模孔的长径比L/R很小时，前者是主要的，即胀大主要是由拉伸流动引起 长径比L/R增至大于16时，拉伸流动引起的变形在模孔内已全部松弛掉，胀大主要是由剪切流动引起 ①温度升高，B下降：加快了松弛，有利于熔体弹性的回复 挤出胀大影响因素 ②剪切速率提高，B增加：增大了弹性形变 ③模口长径比增加，B下降：松弛时间延长，有利于熔体弹性的回复，特别是拉伸弹性部分 ④分子量增大和长链支化，B增大：粘度增大，弹性形变松弛慢，加大了熔体的弹性效应 在加工中，必须注意挤出胀大现象，模口为矩形时，可能得到接近圆形的制品。 并丝现象。在熔融纺丝时，出口膨胀必须注意，对于喷丝板上相邻两孔间的距离就必须预计到出口膨胀的强度和剪切速率对膨胀的影响，否则就可能产生喷头并丝现象。另一方面，由于出口膨胀部分截面面积大，单位面积受力小，形变速度低，并且它的高弹形变已基本恢复，拉伸粘度较低，因而形变容易在这一处发生。我们就可趁其在冷却固化之前进行拉伸比较方便，使整个成纤过程得以顺利进行。 实际的意义: 鲨鱼皮形 波浪形 竹节形 螺旋形 不规则破裂 当剪切速率不大时，高聚物熔体挤出物的表面光洁。当剪切速率超过某一临界值时，随着剪切速率的进一步增大，熔体会出现不稳定流动。挤出物的外观依次出现表面粗糙（沙鱼皮状、橘子皮状）、尺寸周期性起伏（波纹、竹节、螺旋）直至破裂成碎块等种种畸变现象。不稳定流动与高弹形变有关，所以又叫弹性湍流。 小分子液体的湍流：当雷诺准数Re(=dwρ/u 其中，d为管子直径，w为流速，ρ为流体密度，u为流体的粘度)大于4000时，流体的流动类型就属于湍流。 流体在圆管内湍流流动时，流体质点作不规则地运动而互相碰撞，流体质点剧烈地扰动而产生旋涡，只有靠近管壁处还保留一层滞流状态。其本质是液体流动的动能达到或超过克服粘滞阻力的流动能量 高弹湍流：与小分子液体类似，但是因弹性形变储能引起的湍流。高分子熔体，粘度高。粘滞阻力大，在较高的剪切速率下，弹性形变增大，当弹性变形的储能达到或超过克服粘滞阻力的流动能量时，导致不稳定流动的发生。 不稳定流动的原因 （1）剪切造成的管壁的滑移：模壁处的切变速率最大，而模壁处的黏度最低（①切变速率最大，表观黏度最低②伴随流动出现的分级效应，分子量低的部分较多地集中于模壁处，模壁处的黏度也低），黏度低，意味着熔体与模壁之间的摩擦力也低。 当剪切速率增高到一定程度，熔体贮能大大增加，当能量累积到超过熔体与模壁之间的摩擦力所能承受的极限时，将造成熔体沿模壁滑移，熔体突然增速，弹性形变发生回复，释放出能量 释能后的熔体再次与模壁粘着，从而再集中能量，再发生滑移 （2）拉伸应力造成熔体破裂：口模死角处存在环流或涡流，当剪切速率较低时，流动是稳定的，死角处的涡流也是稳定的，对挤出物不产生影响 当剪切速率增大后，入口区出现强烈的拉伸流，其造成的拉伸形变超过熔体所能承受的弹性形变极限，使主流道内的流线断裂，使死角区的环流或涡流乘机进入主流道而混入口模。主流线断裂后，应力局部下降，又会恢复稳定流动，然后再一次集中弹性形变能，再一次流线断裂。这样交替轮换，主流道和环流区的流体将轮番进入口模。这是两种形变历史和携带能量完全不同的流体，可以预见，它们挤出时的弹性松弛行为也完全不同，由此造成口模出口处挤出物的无规畸变。 对于支化高聚物如LDPE等熔体，模孔入口处的流线呈典型的喇叭型收缩，为酒杯形。挤出物畸变的原因是酒杯形收缩的流线增加了熔体的拉伸应力，造成熔体破裂，最终形成畸变---入口效应。畸变程度随模孔长度增加而减小，因为模孔延长，破裂的熔体在模孔内可能完全或部分愈合 对于线形高聚物如HDPE和等规聚丙烯等熔体，模孔入口处的流线扫过整个入口前的空间，口模入