第十章物料需求计划和制造资源计划分析.pptVIP

第十章 物料需求计划与制造资源计划 物料需求计划（materials requirement planning, MRP）制造资源计划（Manufacturing resources planning ,MEPⅡ） 第一节 MRP的基本原理和基本计算模型 一、独立需求库存管理理论在解决相关需求问题上的局限性 再订货点法（reorder point system）用于相关需求库存的管理，其局限性： （1）该方法假定需求是连续的、均衡的，对寺相关需求而言，生产是成批进行的，需求是断续的、不均衡的； （2）相关需求取决于最终产品需求，这种关系由物料清单（BOM）决定； （3）相关需求的计划可以以独立需求的生产计划（MPS）为依据。 这样用再订货点方法处理相关需求问题，会导致库存量过大，各种物料不配套等问题。 二、MRP的基本原理 （一）基本原理 （1） 从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间； （2） 根据物料的需求时间和生产提前期来确定其开始生产（订货）的时间。 （二）关键信息需求 （1） MPS （2） BOM （3）库存记录（现有、在制、在购量） MRP回答4个问题： （1） 要生产什么？（根据主生产计划） （2） 要用到什么？（根据BOM） （3） 已经有了什么？（根据库存记录） （4）还缺什么？何时生产或订购？（MRP运算后得出的结果） 图10-1 物料清单(BOM) 三、MRP的基本计算模型 （一）库存记录要素及其计算 （1） 毛需求量，根据MPS和BOM； （2） 预计入库量（scheduled receipts,SR）指订单已发出，目前尚未到货量； （3） 预计库存量（POH） 粗需求 t周末的POH 预计入库量 计划订货入库量 （已发订单、尚未完成） （4） 计划订货入库量（planned receipts, PR）计划交货（但未尚发出订单量。其目的是保持POH的量不低于安全库存。 在POH出现缺货的当周，按排一个PR量，使POH大于等于安全库存； 继续计算其后各周的POH，当出现缺货时，安排下一个PR量。 （5） 计划发出订货量（planned order release, POR）, 订货时间=交货时间—生产提前期 表10-1 部件C毛需求计算 物料项目：C 批量：230 名称：支架部件 生产提前期：2周 安全库存：50 表10-2 部件C的POH和PR计算过程 图10-2 部件C的MRP库存记录 物料项目：C 批量：230 名称：支架部件 生产提前期：2周 安全库存：50 （二）计划因子分析 （1）确定生产提前期（lead time ） 提前期包括加工时间、作业交换时间、物料在不同工序间移动所需时间和等待时间等。通常取历史情况确定合适的数值。 （2）确定批量（lot-sizing rules） 静态批量规则，每一批量大小相同：“固定订货量”，“用经济订货批量”决定。 动态经量规则：每次订货批量可以不一样，但至少要大到不缺货。“周期性批量规则”： 批量=未来P周毛需求量+安全库存—前1周的POH 可先根据理想批量（如。EOQ）除以每周平均需求来确定P。 （3）安全库存 只保留主要最终产品（MPS计划项）和外购件的安全库存。 第二节?? MRP 的计算机管理信息系统 一、MRP的输入信息 二、MRP 的生成 （一）