cyclone gas-liquid separator气液旋风分离器深度分析.doc

VASPS,主要有三个分离阶段 1.主要分离段 在膨胀室中，入口喷嘴将动量传给气液混合物，并且将它们沿圆筒壁面切向方向喷出。这时候，就有一些气体从液体中分离出来了，但是企业混合物还是存在的。这种气液混合物开始在壁面上旋转，形成带有分散气泡的液膜。在较强离心力场的作用下，气泡开始沿着径向移动，并最终到达液膜表面。所以随着液膜的旋转，更多的气体被分离出来到达内部气流。 上述描述的现象可能发生在正常的操作条件下，如图4A所示。图4B和4C顺序显示了由于较多的气液混合物流量而在膨胀室中产生的两个不正常的工作状态。当前者产生时，液膜会攀上壁面到达连接膨胀室和气体排出管线的孔口和插槽，因此会在排气管线上产生液体携带。当后者发生时，由于液膜在两侧壁面之间架桥，膨胀室被溢满。为了保证足够的分离效果，这两种工作状态是必须避免的。 当液膜在膨胀室中旋转时，产生的离心力场会在径向形成压差使液膜攀上壁面。如果液膜到达在膨胀室上部的孔口和插槽，气体出口管线就会出现液体携带。这种情况的出现是由于喷嘴的混合物的速度太高或者是膨胀室的高度没有合理的设计。 图4C显示的溢满情况是由于液膜过厚堵塞了膨胀室内的环形空间的原因。这时运转会变得非常不稳定：压力上升并波动；液体在膨胀室中聚集并且间歇地流入环形通道。这种溢满现象的发生是因为液膜不能均匀地覆盖膨胀室的壁面，根本的原因是喷嘴的混合物流速过低或者瞬间的液体流量高于分离器的正常处理能力。 当喷嘴的排出速度过高时还会产生其他方面的问题：膨胀室里可能形成较小的液滴并且与气体一起流动形成雾状流。如果膨胀室的尺寸决定产生的上升速度很低的话，那么雾状流中的液滴将不会产生较高的液体携带。所以喷嘴和膨胀室的设计必须能够处理由入口管段间歇流和段塞流引起的气液流速瞬变的情况。 这些运行上的限制状况，可以通过合理的设计避免。气液主要的分离发生在膨胀室内，实验数据表明，大约70%的气体在这一阶段被分离。更重要的是，这一分离段减轻了气液两相入口的流量波动，从而使分离器的运行更加平稳。 2.第二分离段 在分离器的第二段中，混合物做明渠流动沿着螺旋通道向下流。 重力是主要的驱动力，同时有中等的离心力和壁面剪切力，使液膜沿着壁面流动，形成液膜的表面和截面形状。流动的水动力发展发生在4-6个相等的螺距长度内。在液膜中分散着剩余气体形成的气泡。所以，这种两相流动可以被认为是一种有分散气泡的混合物做分层液膜流动。液膜的表面相对于主对称抽是倾斜的。自由气体在螺旋通道的上部流动，并最终通过通道内壁上部的孔流入气体流出管线。螺旋通道的螺距决定了最大的液体流速，并且在给定的操作条件和通道大小的情况下决定了液体携带量。 图5给出了螺旋分离器中的一系列工作状况。图5A是正常工作状况；图5B和5C是不正常的工作状况，分别是螺旋通道的堵塞和螺旋通道出口处的液膜中含有分散的气泡。 图5B中的堵塞最容易发生在膨胀室阶段的第一段螺距上。当这种情况发生时，压力上升同时有两相混合物喷射出气体收集器（内层套管）。进入内层套管的液体可能堵住气体从而引起流动的不稳定，引发气液携带等。由于这些原因，在设计分离器尺寸的时候，上游入口管线的流型是一个主要的考虑因素。当瞬变流发生时，或者入口管线中含有严重段塞流，分离器的螺旋通道可能不能处理最大的瞬变流速。这就堵塞和溢满了膨胀室。在后面的设备改型中，为过渡液膜流动而在连续段上安装了一块连接装置：一种变螺距的双螺旋结构可以使膨胀室中的液体平滑地流入螺旋通道。通过这种方法可以扩大可应对的瞬变流量的上限。 当气泡在螺旋通道的停留时间小于它们到达气液截面所需要的时间时，在螺旋通道的尾端液膜将会含有分散气泡。离心力场和重力场将会决定气泡相对液膜的速度和轨道。所以螺旋通道尾部气泡的存在是液膜横截面的形状、液体流速、气液密度比、液体粘度、气泡大小形状、螺距的长度和数量的函数。 最终得出，当设计分离器的第二分离段时必须：（1）完成流体从膨胀室到螺旋通道的平滑过渡流动；（2）合理的设计螺旋通道的尺寸以使截面含叶率小于一个临界值；（3）合理的设计螺旋通道的长度以使某一大小和形状的气泡在液膜离开螺旋通道的时候到达气液交界面；（4）合理的设计气体收集套管的直径以避免向上的气体流速拖带了液膜中液滴。为了计算这些参数，我们必须使用瞬时气液流速，而这种气液流速是与两相流型密切相关的。 3 第三分离段 分离的第三段是由重力驱动的，发生在分离器的底部。分离任务包括将进入分离器下部水腔的液膜中含有的气泡和将液膜喷射入水腔夹带入得气泡分离出来。另外一个任务就是将液体倒入抽吸泵，所以说，水腔是阻止泵中含有气体的最后一道屏障。 第三分离段的工作状况如图6所示。图6A显示的是正常的工作情况；图6B显示的是当气泡进入泵的抽吸管线时产生气体携带的工作情况。 当设计分离器的第三段时，我