第01章 延迟焦化工艺与工程绪论.doc

第一章 绪论 石油焦化过程是石油炼制主要过程之一，在加热和长反应时间条件下，渣油发生深度裂化反应，转化为气体、石脑油、汽油、柴油、重质馏分油和石油焦。与热裂化过程的主要区别是原料转化深度不同，石油焦化过程的原料几乎全部转化，且生成大量的石油焦炭。 延迟焦化过程是石油焦化过程中的一种工艺过程，也是石油焦化中的一种主要过程。延迟焦化过程是用加热炉将原料加热到反应温度，并在高流速、短停留时间的条件下，使原料只发生少量反应就迅速离开加热炉而进入绝热的焦炭塔。借助于自身的热量，原料进行“延迟”的裂化和生焦缩合反应，顾名思义称之谓延迟焦化过程。 延迟焦化过程是将渣油经深度热裂化转化为气体和轻、中质馏分油及焦炭的加工过程。根据炼油厂的不同原料和操作条件，调节产品产率，如多产汽油、柴油或多产裂化原料的重质馏分油或多产焦炭，因此，延迟焦化过程是炼油厂提高轻质油收率和生产石油焦的主要加工手段。 延迟焦化过程所产生的气体是炼厂气的主要来源之一，可用于燃料气也可用于制氢原料。焦化石脑油经加氢处理后可作为催化重整过程的原料，也是良好的乙烯裂解原料。而延迟焦化过程所产生的汽油和柴油很不稳定，并且含杂质较多，必须进一步产品精制，方可作为产品。焦化重质馏分油一般常作为催化裂化、热裂化或加氢裂化的原料。固体石油焦炭已在冶金，原子能、宇宙科学等方面得到广泛应用。 随着全球原油的劣质化趋势和环保法规对车用燃料质量和炼油厂排放的严格要求，劣质渣油的深度加工势在所趋。美国“石油时代”评选渣油加工技术时指出“新一代炼油工艺有三个，即：渣油催化裂化；延迟焦化和灵活焦化；渣油加氢”。其中延迟焦化工艺过程因其技术或熟，原料适应强，产品灵活性大，操作可靠性高，投资和操作费用相对较低。目前已成为全球重油加工主要手段，21世纪必将得到进一步的发展和应用。 第一节 延迟焦化的发展历程 一、延迟焦工艺的历史改革 （一） 设有试验的装置 延迟焦化过程的发展与其他工艺过程的发展不同，它设有经过小型试验，甚至设有中型试验装置。它是在热裂化过程基础上逐渐发展的。 早在本世纪初，随着原油产量的增加和石油产品用途的扩大，在蒸馏技术上首先出现了管式炉加热法。接着，这种管式炉加热很快被应用到破坏蒸馏和干馏法上，这就形成了连续式热裂化和半连续式的焦化等石油加工工艺。最早发明这种工艺的奠基人是J．Dubbs，他于1913年提出在管式炉中加热快速流动油料的方法。嗣后由其子及其合作者于1915年组成环球油品(UOP)公司进行了开发，到1919年在美国有几家炼油厂建成了半工业性的装置，运转周期只有10天。这种原始的热裂化装置产量很低，设备也很简陋，只有一台加热炉，一个反应器和一个分馏器(见图4-1)。由于当时还没有热油泵，所以分馏器必须装在一个高的钢架上。原料油送入分馏器后，与循环油混合成联合料从分馏器底部直接靠重力流入加热炉中。加热后的油气进入反应器的顶部进行裂化反应，裂化油气再返回分馏器，汽油则从其顶部逸出而残油则由反应器底部放出。这类装置的处理量只有6．4t/d。其所以这样低是因为受到当时设备的限制。 图1－1 原始的Dubbs热裂化装置 1928年以后；由于引用了热油泵和较大的反应器而增加了处理量，才逐渐形成现代热裂化的雏型。到1932年第一套选择性双炉热裂化装置正式投产，证明了双炉设计优越于早期的单炉设计，运转周期亦较长；据当时的记录，单炉裂化可连续开l20天，双炉裂化则开工210天。而且由于双炉裂化在较低的循环比下操作，能耗也大为降低了。 在热裂化过程中，如果把原料进一步裂化成焦炭，这时汽油和轻馏分油的收率都可增加。在1920～1932年期间，有些炼油厂在操作热裂化装置时，简单地关闭反应器底部的放出阀、提高反应温度和把300℃以上的重馏分油全都循环回去，这样就形成了焦化法。虽然多获得了汽油和柴油，但反应器中很快就充满了焦炭，只能停工、除焦、清理后再开工，这就是当时称之为“间断循环焦化装置”。后来采用了二个反应器(即焦炭塔)，运转周期亦只加长了一倍。到了1933年，英国布尔玛(Burmah)油品公司发展了用四通阀切换焦炭塔的技术以后，Dubbs焦化法才形成了能连续运转的装置。 在增加循环比和汽油以上的馏分全部循环时，就形成了dubbs终极焦化”，这是仅生成气体、汽油和焦炭三种产品的加工过程，在当时是被认为多产汽油的一种好方法。1934年 在美国宾州的肯德尔(Kendall)精炼公司，以宾州原油的馏分油为原料，采用这种终极焦化法，首先制造出一种具有特殊性质的焦炭。这就是著名的Kendall焦，这种焦炭即为专利或文献中提到的原始针状焦。 计算表明，渣油加热到491℃左右送入已予热的大焦炭塔中可以进行现场蒸馏，而焦炭留于塔内。需要解决的是能否在工业规