露天矿生产车辆安排方案解决要点.docVIP

露天矿生产车辆安排方案 一、摘要 二、问题重述 （一）问题的提出 （1）背景 （2）露天矿基本情况与要求 ①铲位 ②铲车 ③卸点 ④卡车 （3）一个班次的生产计划的内容、要求和原则 ①内容 a. 出动几台电铲，分别在哪些铲位上； b. 出动几辆卡车，分别在哪些路线上，各运输多少次。 ②要求 一个合格的计划要在卡车不等待条件下满足产量和质量（品位）要求。 ③原则 a. 总运量（吨公里）最小，同时出动最少的卡车，从而运输成本最小； 利用现有车辆运输，获得最大的产量（岩石产量优先；在产量相同的情况下，取总运量最小的解）。①问题1：满足要求，依据原则a建立数学模型，并给出一个班次生产计划的快速算法、具体的生产计划、相应的总运量及岩石和矿石产量； ②问题2：满足要求，依据原则b建立数学模型，并给出一个班次生产计划的快速算法、具体的生产计划、相应的总运量及岩石和矿石产量。 （二）问题的分析 （1）条件分析 ①卡车不等待 ②产量要求 ③品位要求 ④装卸点时限：易知单个铲位的车次上限为，单个卸点的车次上限为。 （2）问题分析 二、模型假设 1、一个班次内卡车不应发生等待； 2、卡车每次都是满载运输； 3、矿石中的平均铁含量（品位）要求为； 4、电铲和卸点都不能同时为两辆及以上卡车服务； 5、卡车在一个班次中固定在一个铲位上； 6、电铲的装车时间和卡车的卸车时间每次基本相同，用平均时间来计算。 三、符号定义及说明 规定：卸点按矿石漏、倒装场Ⅰ、倒装场Ⅱ、岩场、岩石漏秩序编排序号1、2、3、4、5；铲位则按所给铲位号排序。 M——总运量（吨公里）； ——第铲位的矿石量（万吨） （） ——第铲位的矿石量的最大整车次数 （车次）（） ——第铲位的岩石量 （万吨）（） ——第铲位的岩石量的最大整车次数 （车次）（） ——第铲位的矿石中的平均铁含量 （%） （） ——第铲位到第卸点的运输次数（车次）（） ——第铲位到第卸点的整车次数（） ——第铲位到第卸点的距离（公里）（） ——第铲位到第卸点的单程时间（分钟）（） ——第铲位到第卸点的单程周期（分钟）（） ——第铲位到第卸点的单程车次上限（） ——第铲位到第卸点的卡车辆数（） ——第卸点所需要的岩石或矿石的产量（万吨）（） ——第卸点所需要整车次数的下限（车次）（） ——第铲位的车辆数（辆）） （） （） ——卸点的最低品位限制，为28.5% ——卸点的最高品位限制，为30.5% ——电铲的平均装车时间，为5分钟 ——卡车的平均卸车时间，为3分钟 ——卡车的载重量，为154吨 ——卡车的平均速度，为28km/h b——拥有铲车的数量，为7辆 四、模型的建立及求解 （一）问题1的分析、建模及求解 1、对约束条件、原则a的分析及相关量的计算 （1）每段路程的单程运输时间与运行周期，其模型如下： （分钟）（）； （分钟）（） 求解程序及结果见附录中的程序1及附表1。 从求解结果知所有单程运输时间的最小值为分钟 （2）路段的车次上限，其模型如下： （） 求解程序及结果见附录中的程序1及附表1。 当每路段上同时运行两辆卡车时，车次上限为2。由于所有单程运输时间的最小值为分钟，显然，故满足卡车不等待。 当每路段上同时运行三辆或三辆以上卡车时，装点与卸点的车次上限的求解比较复杂，一般在调度安排时要少用。 （3）各卸点所需整车次下限，其模型如下： （） 求解结果如表1：（求解程序见附录程序1） 表1：各卸点所需整车次的下限（单位：车次） 矿石漏 倒装场Ⅰ 倒装场Ⅱ 岩场 岩石漏 78 85 85 85 124 （4）各铲位矿石量与岩石量的最大整车数与，其模型如下： （） （） 求解结果如表2：（求解程序见附录中的程序1） 表2：各铲位矿石量与岩石量的最大整车次数（单位：车次） 铲位1 铲位2 铲位3 铲位4 铲位5 铲位6 铲位7 铲位8 铲位9 铲位10 运矿 车次 61 68 64 68 71 81 68 84 87 81 运岩 车次 81 71 87 68 74 87 68 74 87 87 总车次 142 139 151 136 145 168 136 158 174 168 2、关于问题1模型的建立及求解 （1）问题1的数学模型的建立 目标函数： 约束条件： （*） 为整数，为0—1变量 注：约束条件（*）可以化为 （2）问题1的数学模型的求解结果及解释 ① 实际车次安排 铲位1 铲位2 铲位3 铲位4 铲位5 铲位6 铲位7 铲位8 铲位9 铲位10 矿石漏 13 54 11 倒装 场Ⅰ 42 43 倒