材料成形总复习-2.doc

总 复 习 金属液态成型 应用：生产受力不大，形状复杂，特别是具有复杂内腔的的零件 第一节 金属液态成型工艺基础 流动性及充型 1 流动性的概念：指液态铸造合金本身的流动能力。 （1）流动性不好，易产生浇不足、冷隔、气孔等缺陷。 （2）灰铸铁的流动性最好，铸钢的流动性最差。 （3）与合金的结晶方式有关：纯金属和共晶成分的合金流动性好，结晶范围宽的合金流动性差。 2 影响流动性和充型的因素：化学成分、浇注条件、铸型条件 二、液态合金的收缩 1 收缩的三个阶段：液态收缩、凝固收缩、固态收缩 灰铸铁的收缩率最小，铸钢的收缩率最大。 2 缩孔和缩松 （1）产生原因：液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充。 （2）形状： A 缩孔：铸件上部或最后凝固部位，容积较大，呈倒锥形，内表面粗糙。（气孔：内壁光滑的孔眼缺陷） B 缩松：分散的细小孔洞 （3）缩孔防止：采用“定向凝固”原则，主要用于收缩大的合金。 缩松防止：更换合金成分。 3 铸造应力：分为热应力和机械应力 （1）热应力：铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期铸件各部分固态收缩不一致引起。 A 热应力的分布：厚部或中心受拉应力 薄部或表层受压应力 B 防止： ①采用“同时凝固”原则，即将内浇口设在薄壁处，在铸件的厚壁处加冷铁。用于收缩小的合金，如灰铸铁。 ② 去应力退火 （2） 机械应力 砂型铸造 特点：砂型铸造的生产效率低，铸件质量不高，劳动条件差。 主要造型方法： 两箱整模造型：最大截面在一端且为平面的铸件 两箱分模造型：模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两个砂箱内 三箱分模造型：两箱造型无法起模时采用 二、砂型铸造工艺设计 1 浇注位置的选择 （1）重要的加工面朝下或呈直立状态，否则易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷。 （2）大平面朝下，否则易产生夹砂缺陷 （3）面积较大的薄壁部分应位于铸型下部或处于垂直、倾斜位置 （4）厚大部分应置于分型面的上部或侧面 2 分型面的选择 （1）分型面应选在铸件最大截面处，尽量为直面 （2）尽量减少分型面的数量 （3）避免不必要的活块和型芯 （4）尽量使铸件全部或大部分至于同一砂箱，且位于下箱，以防止错箱。 （5）应使型腔和主要型芯位于下型 举例： 小孔不用铸出，只铸出大孔，故分模面选择如图所示，两箱分模造型，砂型铸造。 三、工艺参数的确定 1 机械加工余量：要合适 最小铸出孔：单件小批量，灰铸铁30mm 2 起模斜度：为使模样易于从砂型中取出，凡垂直于分型面的侧壁，制造模样时必须留出一定的斜度。 模样的作用：形成铸件的外形； 型芯的作用：形成铸件的内腔。 四、铸件的结构工艺性 掌握书上和课后练习例题 铸件壁厚：应均匀，且大于最小壁厚。 壁与壁的过渡处：圆角过渡，作用：减小内应力。 壁厚不均匀 第二章 金属塑性成形 金属压力加工是金属坯料在外力的作用下产生塑性变形，从而获得合格毛坯或零件的成形方法。 第一节 金属塑性变形基础 一、变形概念 1衡量指标：材料的塑性越好，变形抗力越小，材料的塑性成形性越好 2金属的塑性成形是利用金属的塑性变形规律进行零件加工，三个定律：最小阻力定律、加工硬化、体积不变定律。 三、塑性变形对组织和性能的影响 1 纤维组织: 钢锭中的夹杂物在变形过程中，顺着金属变形的方向分布，这种夹杂物的定向分布称为纤维组织 (1) 消除：沿其它方向重新锻造 (2) 利用： 工作时的最大正应力方向与纤维方向一致，切应力方向与纤维方向垂直 ； 纤维的分布与零件的外形轮廓相符合。 四 冷变形、热变形 1 冷成形：坯料在再结晶温度以下进行的塑性变形，如冷挤压、冷拔、冷冲压等 2 热成形： 金属在再结晶温度以上进行的塑性成形，如锻造、热轧、热挤压等 自由锻 应用：主要用于单件、小批量生产或大锻件生产 一、基本工序：镦粗、拔长、冲孔 二、工艺规程的制定 1 绘制锻件图时须考虑的因素：敷料、锻件余量及锻件公差 3 确定锻造温度 （1）始锻温度：允许加热的最高温度；不能过高，否则易产生过热、过烧缺陷 ； （2）终锻温度：热锻的最低温度，要保证锻压件内部为再结晶组织。 三、自由锻件的结构工艺性（P81页图及作业） 1 尽量避免锥体或斜面结构 2 避免几何体的交接处形成空间曲线 3 避免加强肋、凸台等辅助结构及工字形、椭圆或其它非规则形状 4 复杂件应设计成为由简单件构成的组合体 第三节 模锻 生产率高，适合于中小型锻件的大批量生产。 一、锤上模锻：金属在模膛中经多次连续锤击逐步成型 二、锻模结构 锻